Российская разработка удешевит производство серы на 30% и сократит вредные выбросы в 8 раз
Процесс Клауса, с помощью которого в мире ежегодно производят 80–85 млн тонн серы (из них в России — 5 млн тонн), практически не менялся с момента внедрения в промышленность в 1930-х годах. Российские химики из Института катализа Сибирского отделения РАН совместно с компанией «Энергосила» разработали и запатентовали технологию, которая переводит этот метод на новый уровень.
Как сообщили в пресс-службе института, традиционный процесс извлечения серы из сероводорода (побочного продукта переработки нефти и газа) состоит из двух стадий: высокотемпературного окисления при 1000–1300 °C и каталитической конверсии при 220–350 °C. Его эффективность ограничена 96% — около 4% серы теряется в виде диоксида, загрязняя атмосферу. Новая модификация — так называемый «двойной» реверс-процесс — позволяет извлекать до 99,5% целевого продукта и сократить вредные выбросы в 8 раз.
Технология использует три реактора с периодическим изменением направления движения газа на двух уровнях. Это позволяет отказаться от промежуточного подогрева и дорогостоящих теплообменников, снизив энергозатраты и удешевив процесс почти на треть. Кроме того, применяются отечественные катализаторы, что уменьшает зависимость от импорта.
«Новая версия процесса решает важную и распространенную проблему — снижение степени извлечения серы при колебаниях состава газа. Мы предложили добавить в реакторы слои катализатора селективного окисления сероводорода и дозированно подавать воздух. Это позволяет достигать степени извлечения до 99,5% даже при нестабильном составе газа, а расходы — как минимум на 20–30% ниже, чем у мировых аналогов с аналогичным уровнем извлечения», — пояснил ведущий научный сотрудник ИК СО РАН, д.т.н. Андрей Загоруйко.
Разработка имеет и стратегическое значение. Как отметил руководитель направления инновационных разработок экосистемы «Энергосила» Дмитрий Ганюшкин, ранее крупные установки для процесса Клауса поставлялись в Россию из-за рубежа. Новая технология позволит заместить импорт и активно внедряться на отечественных нефтегазовых предприятиях. Сера, получаемая по этому методу, востребована в производстве удобрений, шин, металлургии, медицине и многих других отраслях.
Как писал ранее «Монокль», исследователи Томского политехнического университета (ТПУ) разработали двухступенчатую технологию переработки пластиковых отходов в высококачественные топливные компоненты. Как сообщили в пресс-службе вуза, полученное сырье пригодно для производства всех популярных марок бензина — от АИ-80 до АИ-98 включительно. Технология включает два этапа. На первом пластик нагревают до 450°C, в результате чего он разлагается, и из образовавшейся жидкой смеси выделяют бензиновые фракции. На втором этапе эти фракции пропускают через специальный катализатор, преобразуя их в углеводороды — основу товарного бензина. В ходе экспериментов ученые варьировали температурные режимы, чтобы изучить влияние на состав и свойства конечного продукта.