В Центре аддитивных технологий освоили 3D-печать деталей, выдерживающих 1500 °C
Специалисты Центра аддитивных технологий (ЦАТ, входит в Объединенную двигателестроительную корпорацию Ростеха) приступили к отработке новой технологии 3D-печати керамикой. Метод позволяет изготавливать высоконагруженные детали авиационных двигателей, способные выдерживать температуру свыше 1500 °C, сообщили в пресс-службе Ростеха.
На площадке ЦАТ установлен промышленный 3D-принтер производства компании «Ретех». Оборудование работает с керамическими изделиями толщиной стенки до 15 мм, обеспечивая высокое качество за счет нового состава материала и специальных режимов термообработки. Это одна из самых сложных технологий: уже при толщине 6–8 мм стандартные режимы могут привести к появлению трещин.
«Технология 3D-печати керамикой — важное направление импортозамещения, ее освоение будет способствовать развитию двигателестроения», — отметил генеральный директор ЦАТ Алексей Мазалов.
Он также добавил, что новая технология делает керамические изделия полноценной заменой зарубежной оснастки в литейных цехах и термических производствах разных отраслей. В двигателестроении, в частности, керамика дает возможность создавать стержни для литья лопаток и увеличивать жаростойкость элементов конструкции.
Сейчас специалисты отрабатывают на установке изготовление тиглей для плавки жаропрочных сплавов, керамических стержней для литья лопаток газотурбинных двигателей, термопарных чехлов и фильтрующих элементов. Технология базируется на методе стереолитографии: в жидкий фотополимер добавляют керамический порошок, получая пасту, которую лазер послойно затвердевает по контуру детали. Затем изделие выжигают в печи и спекают при 1400–1700 °C — это сращивает керамические частицы и формирует монолитную структуру, устойчивую к экстремальным нагрузкам.
Как писал ранее «Монокль», на предприятии «ОДК-Сатурн» началась промышленная эксплуатация систем контроля качества лопаток авиационных двигателей, включая новейший ПД-8. Системы работают на базе искусственного интеллекта и машинного зрения. Программно-аппаратные комплексы под названием «Точка контроля» функционируют в автономном режиме. Роботизированная подача деталей, системы машинного зрения и нейросетевые модели объединены в единый комплекс. Робот самостоятельно подает лопатку в зону осмотра, камера сверхвысокого разрешения фиксирует изображения поверхностей. Затем бесконтактным способом наносится разметка индикаций. Оборудование обнаруживает отклонения от нормы размером от 40 микрон — такие дефекты не видны невооружённому человеческому глазу. Результаты осмотра сохраняются для анализа причин повторяющихся несоответствий.