На московском ПК «Салют» пущен в строй высокотехнологический участок по производству деталей авиадвигателей. Он станет образцом, по которому в ближайшем будущем перестроят все отечественное двигателестроение
Объединенная двигателестроительная корпорация (ОДК; входит в «Ростех») перестраивает технологические цепочки. Цель проекта «Трансформация индустриальной модели» в том, что на смену заводам полного производственного цикла должны прийти центры специализаций, которые будут поставлять предприятиям корпорации определенную продукцию, которую ранее каждое из них производило самостоятельно. Центры будут представлять собой эффективные и компактные производственные площадки, организованные на принципах бережливого производства.
Первый шаг в создании одного из таких центров был представлен в производственном комплексе «Салют» в Москве, где ОДК ввела в строй современный высокотехнологичный участок производства компонентов авиадвигателей. Установленное на нем оборудование почти на 30% сократило производственный цикл и, как ожидается, позволит увеличить выработку продукции на 70%. При этом выручка может вырасти как минимум на 7%.
На новом участке создается современное высокоэффективное производство роторных деталей: дисков, барабанов, моноколес для семейства двигателей АЛ-31Ф и их модификаций для российских самолетов семейства «Сухой», АИ-222–25 для учебно-боевых самолетов Як-130, вертолетных двигателей ВК-2500, ТВ7–117.
В дальнейшем планируется расширить площади корпуса, что позволит осуществлять полный цикл производства всех роторных деталей, в том числе для перспективных изделий.
Участок является частью будущего центра специализации «Компрессор и турбина». Для его реализации предприятие получило современные токарные и фрезерные обрабатывающие центры с программным управлением.
Внедрена также электронная система мониторинга оборудования АИС «Диспетчер» (продукт группы компаний «Цифра»), позволяющая удаленно следить за работой оборудования. На большом интерактивном экране отображается вся технологическая цепочка: система позволяет в онлайн-режиме видеть реальную загрузку каждой единицы оборудования. В рамках этой системы каждый станок подключается к единой сети. Данные о работе оборудования отображаются как на специальном мониторе и терминалах в самом цехе, так и на рабочих местах сотрудников. Так что состояние производственного процесса может наблюдать и при необходимости корректировать любой участник, начиная с операторов и заканчивая руководителем производственного комплекса. Установка мониторов с отображением данных системы «Диспетчер» прямо на участке позволяет расширить круг пользователей системы. Благодаря визуализации данных каждый сотрудник может учитывать эту информацию в своей работе, например узнать, когда он сможет передать деталь на следующую операцию или к какой операции или детали нужно готовиться после завершения текущей задачи. Данные АИС «Диспетчер» позволяют лучше управлять процессом, планировать более эффективное использование оборудования.
Оформите подписку или войдите в аккаунт, чтобы дочитать статью до конца.
Читать полностью на сайте