Термоэластопласты — рафинированная замена более «грязной» в производстве вулканизированной резины. В отличие от нее они могут стопроцентно перерабатываться в новый продукт. Однако качественные ТЭП — слишком дорогой продукт для многих заводов, и одна из причин — отсутствие отечественного исходного сырья
Компания «Полимер-Альянс», производитель термоэластопластов (ТЭП), — альянс трех компаньонов, двое из которых, перед тем как начать этот бизнес, торговали промышленной «химией». Все предприниматели — инженеры. Один из сооснователей, Алексей Иванов, — выпускник Бауманки. «В детстве, еще при махровом Советском Союзе, у меня был любимый персонаж — Мистер Твистер, и я не знаю, как бы жил при том строе», — говорит он.
По словам Иванова, производить термопластичные эластомеры решили потому, что это материал нового технологического уклада: «Даже не прилагай мы усилия, все равно бы быстро росли. Попутный ветер дул в паруса». Термоэластопласты идут на смену вулканизированным материалам. По физико-механическим свойствам ТЭП близки к вулканизированным резинам: высокую эластичность им придают содержащиеся в них полистирольные каучуки, но в отличие от резины термоэластопласты могут на сто процентов перерабатываться. И здесь их главное преимущество перед резиной с точки зрения экологии. Правда, далеко не всегда они выигрывают по другим свойствам.
Термоэластопласты — альтернатива не только резине, но и поливинилхлориду. Они могут заменять ПВХ, например, при производстве оболочек для кабеля и уплотнителя для окон и дверей, но используются и во многих других сферах — в производстве обуви, медицинских и бытовых товаров. На российском рынке ТЭП появились не менее двадцати лет назад, но пока не смогли полноценно «прописаться» во всех сегментах, где могут применяться.
Оформите подписку или войдите в аккаунт, чтобы дочитать статью до конца.
Читать полностью на сайте