В России научились делать импортозамещающие полимерные композиты для производства компонентов автомобильной техники на основе поликарбонатов. Дальнейшее развитие этого сектора будет зависеть от спроса
Еще несколько лет назад допустимая масса полимерного бампера легкового автомобиля составляла 4,7‒4,8 килограмма, а сейчас уже на килограмм меньше. При этом по прочности новые бамперы не уступают старым моделям благодаря усовершенствованным материалам. В целом автопроизводители стараются облегчить транспортные средства, заменяя металл полимерными компаундами — материалами на основе полипропилена, полиамида или поликарбоната с различными наполнителями и добавками, например стекловолокном, тальком, каучуком. В современном легковом автомобиле порядка 150 килограммов таких пластмасс. Из этого материала изготовлены бамперы, решетки радиаторов, части топливных баков, детали подушек безопасности и интерьера, а также различные высокотехнологичные компоненты.
К началу 2022 года треть полимерных компаундов для производства автокомпонентов ввозилась из-за рубежа. При этом импорт некоторых видов материалов составлял более 90%. В апреле европейские материалы подпали под запрет, а азиатские поставки оказались нестабильными из-за сложностей с логистикой. Отечественным потребителям пришлось искать российскую альтернативу зарубежным маркам поликарбонатов.
Научно-производственное предприятие (НПП) «Полипластик» создало материалы, которые ранее практически не производились в России и на 85–90% ввозились из Европы и Юго-Восточной Азии: решения на основе полибутилентерефталата (ПБТ), поликарбонатных ABS-сплавов (ПК/АБС), полиформальдегида (ПОМ) и полиамида 66 (ПА 66). Это ударо- и термопрочные материалы, соответствующие критериям, которые требуются в автопроме.
Оформите подписку или войдите в аккаунт, чтобы дочитать статью до конца.
Читать полностью на сайте