О том, какие преимущества получила Восточная горнорудная компания благодаря «цифре», как горняки привыкают к цифровым «помощникам» и каковы перспективы внедрения ИИ, рассказывает генеральный директор компании Максим Куземченко
Цифровизация стала неотъемлемой частью любого производственного или добывающего процесса. Чтобы отвечать требованиям времени, сохранять конкурентоспособность, удовлетворять все запросы клиентов, повышать производительность и безопасность труда, любая современная компания, начиная с малых предприятий и заканчивая крупными корпорациями, в той или иной степени внедряет цифровые технологии. Не обходит стороной прогресс даже такие консервативные отрасли, как добыча угля. Ситуационно-аналитический центр Солнцевского угольного разреза Восточной горнорудной компании, введенный в эксплуатацию год назад, позволил существенно повысить производительность комплекса, обеспечить более эффективную работу карьерных самосвалов-гигантов. Цифровой «мозг» предприятия поднял на новый уровень обеспечение промышленной безопасности и охраны труда в разрезе, а искусственный интеллект «учится» следить за состоянием автопарка компании. Генеральный директор Восточной горнорудной компании Максим Куземченко в интервью «Эксперту» рассказал о том, какие преимущества получило предприятие благодаря «цифре», о перспективах внедрения ИИ и о том, как горняки привыкают к цифровым «помощникам».
— Еще в 2019 году Восточная горнорудная компания одной из первых среди российских горнопромышленных предприятий начала прилагать усилия к тому, чтобы выйти на совершенно новый — цифровой — уровень управления процессами. Какими целями были продиктованы эти решения? И каковы были первые шаги?
— Мы вошли в новую эпоху — эпоху изменений, когда жизнь стала представлять собой очень турбулентную и интересную, часто меняющуюся реальность. Она бросает вызов не только компаниям, но и руководителям и их подчиненным. Им необходимо уметь приспосабливаться, менять свою философию и мировоззрение, постоянно развиваться, быстро реагировать на меняющийся контекст, принимать важные решения. Мы считаем, что находчивость, предпринимательство, креатив — это то, что спасет горную добычу в ближайшее время.
Действительно, в 2019 году в компании было принято решение перейти на цифровое управление производством. В нашем динамичном мире необходимо идти в ногу со временем. В условиях современного рынка мы поставили себе цель существенно увеличить объемы добычи на Солнцевском угольном разрезе. Один из первых шагов — переход на LTE и обеспечить стопроцентное покрытие территории предприятия мобильной связью этого стандарта. Коммуникации между сотрудниками стали быстрее. Результат — ускорилось принятие решений, реагирование на нестандартные или опасные происшествия. Все это сопровождалось и другими, более стандартными производственными, оптимизационными решениями. В итоге в 2019 году мы добыли девять миллионов тонн угля, на 20 процентов больше, чем годом ранее. Но это были первые, пробные шаги. За ними последовала полноценная диспетчеризация разреза. С помощью многочисленных камер, датчиков, программного обеспечения предприятием теперь управляет ситуационно-аналитический центр.
— Что представляет собой этот центр?
— Ситуационно-аналитический центр — это «мозг» всего разреза. По его «нервным окончаниям» передаются сигналы о состоянии каждой единицы техники: какой объем угля перевозят самосвалы, сколько топлива они при этом расходуют, на какой скорости работают. Можно отследить уровень вибрации в узлах и другие показатели, которые помогают определить надвигающиеся проблемы в технике за три недели до того, как неисправность обнаружат на плановом техническом осмотре. На разрезе установлены камеры, а на спецтехнике — множество датчиков. Регулярный мониторинг диспетчеров позволяет в кратчайшие сроки определить различные отклонения в общей работе и принять своевременные решения.
Например, мы видим, что на определенном участке карьера самосвалы передвигаются медленнее. Это означает, что участок засыпан. На место направляют технику, чтобы выровнять проезд для самосвалов и экскаваторов. Спустя непродолжительное время проблема решена, мы продолжаем работать в прежнем режиме. Помимо реагирования цифровизация позволяет увеличить операционную эффективность. Кроме средней загрузки самосвалов оптимизируется расход топлива. Это положительно сказывается не только на экономичности, но и на экологичности производства.
— Какой эффект дает внедрение этой системы?
— Техническая скорость спецтехники повысилась в среднем на два километра в час, загрузка карьерных самосвалов — на четыре тонны. На производстве снизились случаи газований при погрузке/разгрузке и работы двигателей на холостом ходу. Но главное, безусловно, существенный рост производственных показателей. Если в начале прошлого года средний объем добычи составлял в среднем 314 тысячи кубометров горной массы в сутки, то благодаря изменениям уже к концу года он вырос до 346 тысяч кубометров. А в июле 2022 года нам удалось установить абсолютный рекорд суточной выработки — 470 тысяч кубометров.
— Насколько столь технологичный подход обеспечивает уровень промышленной безопасности и снижает риск травматизма для сотрудников?
— Безусловно, все, что упомянуто выше, влияет на охрану труда на производстве. Цифровая трансформация позволяет улучшить этот показатель не только в оперативном режиме, но и в стратегическом. Одно из передовых решений — создание собственной современной геомеханической службы. Главная ее задача — сделать добычу угля на месторождениях максимально безопасной для людей и техники и эффективной. Предсказывать опасные ситуации, возможные оползни и предотвращать их. За два года с небольшим мы с помощью новейших IT-решений и современного компьютерного ПО составили полную гидрологическую модель разреза. Пробурили скважины, с помощью которых месторождение осушают. За состоянием разреза непрерывно следят два радара. Если они заметят малейший намек на возможную опасность подвижки породы — людей и технику сразу же выведут с опасного участка. Затем мы проведем работы по выполаживанию углов и отводу воды. После чего производственный процесс на участке можно возобновить.
За данными с радаров непрерывно следят два профессиональных специалиста, которые прошли дополнительное обучение для работы с современной техникой. В угольной отрасли России ни одно предприятие пока не пришло к подобным решениям.
— Сейчас главным центром принятия решений на основе полученных системой данных является человек. Есть ли вероятность, что в дальнейшем все больше решений будет брать на себя ИИ?
— Безусловно, за искусственным интеллектом будущее. В горнопромышленном деле, да и не только в нем, ИИ позволит лучше оптимизировать все процессы. В эпоху турбулентности необходимо оставаться динамичными. Мы понимаем: чтобы идти в ногу со временем, необходимо искать способы внедрения новейших технологий на производстве уже сейчас.
Мы движемся к тому, чтобы обеспечить технику высокотехнологичными гидравлическими, моторными, трансмиссионными маслами и смазочными материалами при помощи внедрения цифрового продукта. Единственный в России сервис на базе технологии искусственного интеллекта G-lab позволит в режиме реального времени определять состояние масел и оценивать износ агрегатов техники без необходимости останавливать производственный процесс. Эта продукция заменит некоторые иностранные аналоги для нашего автопарка.
Кроме того, мы разрабатываем и уже постепенно внедряем собственную разработку программного обеспечения с применением искусственного интеллекта для управления открытыми горными работами. Автоматизированная система будет отслеживать состояние спецтехники в режиме реального времени и давать рекомендации водителям и машинистам. Это будет полностью свое решение, разработанное специалистами ВГК.
Внедрение происходит постепенно, мы не испытываем особых иллюзий по поводу искусственного интеллекта. На сегодняшний день эта вещь находится, можно сказать, еще в зачаточном состоянии. С развитием ИИ мы будем своевременно внедрять технологии там, где они лучше всего себя продемонстрируют.
— Запуск ситуационно-аналитического центра пришелся уже на период масштабных санкций. Насколько велика зависимость системы от иностранных компонентов? Насколько удалось добиться импортозамещения?
— В производственном процессе Солнцевского угольного разреза внедрено немалое количество российских продуктов. Это касается не только цифровизации, но и всего производства в целом. Мы используем отечественные разработки практически в каждом направлении.
По нашему заказу компания Galileosky выпустила новый прибор 7х с поддержкой LTE. На его базе мы сами разработали софт OES — цифровое решение, которое позволяет повысить производительность и снизить издержки.
Главной задачей специалистов было разработать решение, которое позволяет непрерывно добиваться операционной эффективности в реальном времени. Фактически мы выстраиваем центр управления, где специалисты могут анализировать варианты выполнения плана горных работ, выявлять узкие места и повышать общую эффективность производства. Galileosky — российский разработчик оборудования для цифровизации транспорта в России.
— Насколько хорошо персонал компании адаптируется к цифровой трансформации? Как люди реагируют на изменения?
— Конечно же, приобщение к новому подходу происходило нелегко. Во-первых, переобучить человека всегда тяжелее, чем научить. Во-вторых, горнопромышленная отрасль переживает колоссальные изменения, но горняки — люди консервативные, привыкшие работать по-своему. Их подходы к производственным процессам формировались десятилетиями, и вот теперь стало необходимо работать по-новому. Человеку тяжело адаптироваться, и надо ему в этом помочь. Мы разработали различные программы стимулирования, которые уже неплохо себя зарекомендовали. Для водителей карьерных самосвалов ввели новую систему мотивации, которая при эффективном и экологичном управлении техникой позволяет ему получать ежемесячную прибавку к зарплате в размере 50 процентов.
Несмотря на внедрение «цифры» и искусственного интеллекта, главная ценность компании — это люди. Именно поэтому важно слышать мнение каждого. У нас действует система тотальной оптимизации производства (ТОП). Любой сотрудник, вне зависимости от должности, может предложить свои идеи по оптимизации и развитию предприятия, на котором он работает. Рассматривается каждое предложение. В 2022 году 26 таких идей было реализовано, что позволило компании сэкономить полтора миллиарда рублей. Это та польза, которую принесли компании наши люди. Мы поощряем таких работников и стремимся всячески их мотивировать.