Основатель инжиниринговой компании Дмитрий Калеев намерен внести вклад в развитие промышленности страны. И ему это уже удается
Понятие «реверс-инжиниринг» прочно вошло в лексикон промышленников. А как иначе, если выход из строя импортной техники из-за поломки не самой значительной детали оборачивается остановкой производства и приводит к миллиардным убыткам? Производитель ремонтировать и поставлять сломавшуюся деталь отказывается, параллельный импорт — дорого и долго, китайская реплика не всегда есть, да и качество не гарантировано. Как вариант — обратное проектирование, или реверс-инжиниринг, то есть создание копии.
О том, как развивался и развивается этот рынок, что позволит российской промышленности совершить качественный рывок и какую роль в этом могут сыграть китайские производители, «Моноклю» рассказал генеральный директор и основатель инжиниринговой компании «Комплекс КАД» Дмитрий Калеев.
— С чего все начиналось?
— Первый рисунок я нарисовал в четыре года, это была машинка в аксонометрии. Когда все дети рисовали просто плоские рисунки, я нарисовал машину в пространстве.
— В 3D то есть…
— Да. Мой папа работал и продолжает работать на Могилевском лифтостроительном заводе, как пришел туда в двадцать пять лет, так всю жизнь там. Он часто приносил работу домой, так что чертежи мне были знакомы с детства. Я увлекался конструкторами, сам собирал из них разное, придумывал механизмы. По стопам отца пошел учиться на инженера. Окончил в Могилеве Белорусско-российский университет с красным дипломом. К этому моменту у меня было два патента и более 75 научных работ написано. Затем я заочно окончил с отличием магистратуру. После университета пять лет работал на одном из предприятий в Могилеве инженером-технологом. Отвечал за постановку изделий на производство. Писал управляющие программы, разрабатывал оснастку, курировал ее изготовление, в подчинении у меня был фрезерный участок. Я занимался снабжением, распределением работ…
— Подготовка к вашему будущему бизнесу. И швец, и жнец…
— Да. Эта первая работа дала мне мощный буст для роста. И в 2017 году я открыл инжиниринговую компанию. Я был ее первым и единственным сотрудником, первым конструктором, первым специалистом отдела продаж. И первый сайт сам сделал. Сегодня компания входит в топ-3 инжиниринговых компаний по версии РБК, а я — в топ-100 молодых промышленников России.
В компании работает более 60 человек. У нас есть и конструкторские услуги, и реверс-инжиниринг, и собственное производство.
— Сколько у вас в рублях выручка по году?
— Сто десять миллионов рублей за прошлый год.
— Не много…
— Если брать конкурентов, то у них обороты 12‒18 миллионов за год. То есть мы самые крупные среди частных компаний, которые занимаются проектированием.
— Как развивается компания, какой рост показывает?
— Основной рост компании пошел в 2022 году, когда начались санкции. Мы априори росли, но мы прибавляли процентов 30 до 2022 года. А в 2023 и в 2024 у нас был двукратный рост относительно предыдущего года.
— От 2025 года чего ждете?
— Пока в этом году все сложнее. В проектировании расти сегодня тяжело, рынок стал конкурентный, поэтому сейчас рост больше идет за счет производства.
В этом году очень сильно урезано государственное финансирование. В прошлом году, например, центр «Мой бизнес» оплачивал компаниям, которые к нам обращались, 80 процентов от стоимости разработки, а 20 процентов платила сама компания. В этом году нет этого. В прошлом году мы сами пользовались компенсацией затрат на участие в выставках. В этом году этого нет.
Я был на промышленной выставке «Иннопром». По стендам, да, наполненность есть. По посетителям — минимум в три раза меньше, чем в прошлом году. Показатель падения спроса. Плюс очень много китайских компаний. Надо сказать, что политика правительства в их отношении изменилась. Если поначалу мы запустили их на свой рынок — они начали машины завозить, станки, то теперь говорим: хотите здесь быть — локализуйтесь. Это правильный подход, потому что мы технологии еще долго будем создавать. А нам нужны быстрые решения сегодня. Поэтому мы затягиваем сюда тех же китайских автопроизводителей, например.
— Конечно, было бы лучше, если бы мы в свое время заставили более активно локализовываться немцев и итальянцев…
— Все верно, да. Понятно, что у нас выпускались и BMW, и «мерседесы», но это была крупноузловая сборка. А все китайские машины, по сути, это объекты реверс-инжиниринга. Мы занимались обратным проектированием китайских тракторов, и я шутил, что мы делаем реверс-инжиниринг объекта, который был создан за счет реверс-инжиниринга.
— Давайте поговорим о том, что такое реверс-инжиниринг и зачем он нужен.
— Реверс-инжиниринг на русский язык переводится как «обратное проектирование». Обратное проектирование используется для изучения объекта: из чего и как он сделан, как он работает. Это необходимо, чтобы затем его воспроизвести, если, например, утеряна конструкторская документация или надо его скопировать.
Но есть еще такое понятие, как реинжиниринг. У нас, в русском языке, оно означает «совершенствование бизнес-процессов». В мировой же практике реинжиниринг — это когда существующий объект исследуется, а затем совершенствуется, то есть расширяется, например, его функционал, и на его базе создается новое, улучшенное изделие. Так что реверс-инжиниринг и реинжиниринг — это два разных понятия.
Реинжиниринг позволяет не просто скопировать изделие, а усовершенствовать его, придать новые свойства и характеристики. По сути, успех китайской экономики опирается на применение этого инструмента: начав с простого копирования, китайская промышленность сумела развить собственные компетенции
У нас в стране, к сожалению, все это находится в серой зоне, потому что нет общепринятых стандартов, определяющих, что такое обратное проектирование и что такое реинжиниринг. Хотя сегодня реверс-инжиниринг стал главным инструментом импортозамещения. А реинжиниринг может стать инструментом импортоопережения.
Проблема в том, что каждый понимает под понятием «обратное проектирование» разный фронт работ. Есть ГОСТ 2.103 от 2013 года «Единая система конструкторской документации в стадии разработки». То есть на стандартный НИОКР есть ГОСТ, а на обратное проектирование — нет. И никто не знает, какие этапы работ туда должны входить и что должно получиться в конце.
Когда в 2017 году я создал компанию, мы занимались именно НИОКРами, а обратным проектированием занялись в 2018-м, когда в нашей стране еще никто и не задумывался о применении этого инструмента. Если брать в процентном соотношении, то до 2022 года у нас практически все проекты были НИОКРами. На сегодня новых разработок только 10 процентов. 90 процентов — это реверс-инжиниринг.
Первым нашим клиентом стала смоленская компания Toss Service, которая продавала технику различных мировых брендов для ухода за газоном: газонокосилки, поливальные машины и прочее. Собственник компании накопил большой опыт и хорошо понимал недостатки этой техники. Он обратился к нам с предложением сделать на ее базе свою, более совершенную. И вот мы разработали первую, помню, щетку для уборки мусора на искусственном газоне. Он ее у себя произвел. И дальше мы пошли, пошли, пошли… На сегодняшний момент создали уже 18 единиц техники, опираясь на иностранные аналоги. Эта компания из торговой переросла в производственную и является единственным производителем такой техники в России.
— Получается, вы не обратным проектированием занялись, а сразу реинжинирингом…
— Все верно. Мы взяли общий конструктив, усовершенствовали его и адаптировали документацию, чтобы клиент мог технику производить у себя.
— А реверс-инжиниринг у вас — это какие-то единичные детали, условно говоря, отлитые из металла и обработанные, или это какие-то сложные изделия, состоящие из множества компонентов?
— Если брать какие-то крупные компании, то это детали. Мы выезжаем в поля, в прямом смысле, разбираем какое-то оборудование, например компрессор, вынимаем изношенную деталь, обязательно ответную деталь, проводим съем размеров, анализ химсостава и прочее. Уезжаем и на основе этих данных готовим конструкторскую документацию.
Есть другие примеры. Например, одна компания имела уникальное оборудование, которому нет аналогов ни в Китае, ни в Индии. Им в свое время немцы поставили его, и привезти к нему комплектующие невозможно. Они обратились в одну компанию за услугой обратного проектирования, им сделали документацию, но они не смогли найти того, кто сможет произвести. В другую обратились — то же самое. Когда мы приехали, посмотрели, то поняли, что в таком формате деталь будет нереально сделать. Тогда наши технологи предложили изменить конструктив — не делать цельнолитое изделие, а сделать его сварным, а потом в сборе обработать. Мы сделали чертежи, разработали технологию изготовления. Отдали, они за три месяца нашли производителя и смогли полностью поддержать свое производство.
— То есть вы еще и адаптировали технологию, чтобы изделие можно было произвести у нас. А вообще, проблема наличия необходимых технологий и производств для выпуска изделий по схеме реверс-инжиниринга насколько значима?
— В России сегодня с этим есть две основные проблемы. Первое — это литье. Все заводы по литью максимально перегружены заказами от ВПК. Для гражданского сектора, чтобы вы понимали, очередь на годы! Вторая проблема — гальванические покрытия.
— Если такой огромный спрос на все это, то почему не открываются производства, чтобы его удовлетворить?
— Нехватка специалистов, это первое. Второе — проблемы с поставкой оборудования для этих производств и с его наладкой. Частично эта задача решается благодаря нашим китайским друзьям. Сейчас много кто говорит, и я это подтверждаю: в Китае кризис, и многие китайские компании готовы здесь локализовываться.
— У нас не хватает огромного количества производств…
— …производств и технологий!
— …при этом литье мы делать можем, технологии есть, оборудование тоже можно произвести, так почему бы не размножить литейные мощности?
— Хороший вопрос вы задали, я даже не знаю, как на него ответить.
— Мы попробуем через ваш опыт на него ответить. На первом этапе конечным продуктом вашей компании была конструкторская документация. А теперь, насколько я понимаю, вы пошли дальше и не только проводите реверс-инжиниринг, но и по полученным чертежам сами производите конечные изделия для заказчика. То есть вы как раз вложились в производство. Как это произошло?
— В 2023 году компания из группы «Газпром» выбрала нас главным подрядчиком по обратному проектированию комплектующих для всех НПЗ. Мы объездили почти все заводы и только в 2023 году сделали обратное проектирование более девяти тысяч номенклатур изделий для этой компании. Но компания не смогла найти производителя для некоторых изделий. И я понял, что эта ниша рынка не занята, и у меня как у бизнесмена родилась идея организовать свое производство. Это было в августе 2023 года, а в марте 2024-го производство уже начало работать. Вложили собственные средства, около 20 миллионов. Закупили оборудование. Начали с универсального советского, искали по всей стране и покупали бэушные станки. Именно на таких станках проще делать мелкосерийное производство.
— То есть у вас сейчас металлообработка. А дальше собираетесь развивать собственное производство?
— Конечно собираемся.
— Вы бизнесмен, вы увидели свободную нишу и пошли ее заполнять. Таких, как вы, должно было сотни, раз есть спрос.
— Понимаете, еще такой важный момент: многие предприниматели действуют по инерции, а сегодня все меняется, и меняется быстро.
Я, когда начинал бизнес, занимался разработкой 3D-моделей. Я изучил специальное программное обеспечение и сидел только на 3D-моделях. А потом этому научились и другие, появилась конкуренция. И тут к нам начали обращаться люди уже за проектированием. Раз, два… Я понимаю, что, если бы я остался на 3D-моделях, я с вами не сидел бы и не общался. Я бы давно свой бизнес уже закрыл. Мы пошли дальше, начали разрабатывать конструкторскую документацию и проектировать изделия. Потом мы изучили реверс-инжиниринг. Да, мы пошли дальше. Мы открыли мелкосерийное денежное производство. Сейчас мы делаем уникальную ERP для промышленных предприятий. Мы для себя ее делали изначально, два года. Но получился настолько крутой универсальный продукт, что мы сейчас будем вводить его на рынок.
— Это уже программное обеспечение…
— Да, но мы все равно в сфере промышленности остаемся. Мы видим проблемы, которые есть и которые появляются, и мы постоянно меняемся, меняемся, меняемся. Многие не готовы. Конкретный пример. Компания производит какой-то востребованный блок, европейские компании отвалились, конкурента нет. И что они делают? Они не совершенствуют свой блок, они цену на него ставят в десять раз больше, потому что больше купить не у кого. У многих предпринимателей менталитет заточен на то, чтобы заработать деньги сегодня, а не думать о завтра, не играть в долгосрочную игру.
Вторая проблема: все-таки у нас промышленность не развивалась все эти годы, развивались у нас продажи. И, кстати, почему у нас есть негативное отношение к Китаю. Его отчасти создали наши бизнесмены. Когда я ехал в Китай, у меня изначально было предвзятое отношение. Что такое Китай, казалось бы. Фу, Китай, машины эти китайские непонятные, станки. А почему? Потому что наши бизнесмены покупают в Китае контрафакт. Они покупают контрафактные станки, которые собираются в каких-то гаражах, что, кстати, в Китае уголовно наказуемо. Они их привозят сюда и продают как нормальные за нормальные деньги. Ты покупаешь и думаешь, что купил адекватный продукт, но априори покупаешь контрафактное изделие. И так они портят Китаю имидж. Но когда я побывал на крупных заводах, нас провели по всему циклу, от литья станины до изготовления станка, я стоял с открытым ртом просто. Когда я учился в университете, нам рассказывали про естественное старение чугунных станин для станков, когда после отливки они годами лежали на улице, чтобы ушли все напряжения металла. В Китае я это видел — цельнолитая станина в 16 тонн для пятиосевых станков. Реально просто голова шатается от качества и точности их станков. У нас такого нет, к сожалению.
— Но было. Станины для станков точно выдерживались годами.
— Да, было. А сейчас все литье закупается в Китае. Встречающая нас в Китае сторона, очень крупная компания, поставляет литье на крупнейший российский завод по производству грузовых автомобилей. На автозаводе его просто обрабатывают. Я месяц назад в составе делегации был на этом заводе. Пришли на конвейер, смотрим, детали изготавливаются, обрабатываются, двигатели, блоки, коленвалы: «Мы все делаем, у нас все локализовано». Спрашиваем: а кто у вас поставщик литья? Нам: одного поставщика у нас нет, минимум три… Хорошо, а кто у вас главный поставщик? Голову опустил: «Китай».
— Лет 15‒20 назад мы смотрели на Китай с некоторой долей, скажем так, пренебрежения: сами они ничего сделать не могут, только копируют чужое. Было негативное отношение к этому процессу. А сейчас, получается, мы занялись тем же самым.
— Все правильно вы говорите. Китай свою экономику построил именно на обратном проектировании. Сначала он просто копировал и воспроизводил, чаще всего получалось хуже оригинала. Но он шел дальше. Смысл термина «реинжиниринг» как усовершенствование изначального изделия родился как раз в Китае, в Шэньчжэне. Название этого города созвучно с китайским «шаньчжай», в буквальном переводе — «горная крепость», так называли базу разбойников, а в современном прочтении означает как раз контрафакт, подделку, имитацию. Есть даже такое выражение: «добавить немного шаньчжая». Китай не просто копировал, он совершенствовал продукты и технологии. И сегодня 34 процента инноваций в мире приходится на Китай. Он уже давно ушел от копирования.
Реверсинжиниринг у нас сегодня — это инструмент для тушения пожара. Он применяется, если какой-то агрегат вышел из строя и нужно заменить в нем какие-то компоненты, чтобы он продолжил работать, чтобы не остановилось предприятие или цех. А то и вся добывающая или обрабатывающая промышленность
Из-за дешевой рабочей силы в свое время многие компании переносили свое производство и технологии в Китай. Он изучил эти технологии и их усовершенствовал. И теперь эти компании уходят с китайского рынка, потому что не могут конкурировать с местными производителями, которые их просто выжили оттуда за счет высокого качества своей продукции.
— У вас машина какая?
— Немецкая. Пока немецкая, но я смотрю уже в сторону Китая. Когда я там был, я покатался на китайских машинах, это совсем другой уровень. Раньше сами китайцы предпочитали европейские машины. Сегодня там 70 процентов автопарка — это местные автомобили.
— Разве копирование — это, по сути, не кража интеллектуальной собственности? Каково отношение в мировых промышленных кругах к такого рода операциям?
— Давайте начнем с того, что если бы не было реверс-инжиниринга, то каждой компании приходилось бы заново изобретать велосипед. Все компании изучают продукцию конкурентов и потом пытаются ее превзойти.
Патент может быть на само изделие, на химический состав материала, на принцип работы. Если патент на изделие, то его легко обойти, поменяв дизайн, например. Если скопировать принцип работы, то будут нарушены права. Поэтому здесь надо связываться с патентообладателем и договариваться о применении его технологий.
Если мы повторим объект, который запатентован нашим производителем в нашей стране, то, понятно, здесь мы подпадаем под нарушение. И сами компании — обладатели патента, мониторят рынок, и есть организации, которые в интересах правообладателей отслеживают ситуацию.
Что касается иностранных компаний, то многие из них просто ушли с нашего рынка и не могут никак воздействовать на нарушителя. Поэтому многие фактор патента просто исключают: берут и копируют.
Но даже если, например, запатентован химсостав и мы хотим его воспроизвести, то и здесь не все просто. Мой любимый пример — подшипники SKF, которые используются в буксовых узлах вагонных тележек. Они имеют гарантированный запас хода 800 тысяч километров и поэтому пользуются спросом. На реверс-инжиниринг, копирование этого подшипника уйдет неделя максимум. Но это ничего не даст, потому что его уникальность кроется в материале, обработке, упрочнении металла, смазке. Компания SKF потратила десятилетия, чтобы сделать эти подшипники такими.
— Но можно же разложить на составляющие и смазку, и сплав металла.
— Можно. Но в нашей стране их никто не смог повторить, потому что у нас напрочь отсутствуют нужные технологии. Состав сплава мы можем определить, есть химические анализаторы, мы их используем. Но потом надо выплавить этот сплав. А эта технология нам неизвестна. И повторить сплав практически невозможно. С пластиками еще сложнее, их состав, как состав металла, невозможно определить полностью, узнать, сколько чего в граммах туда добавлялось и как. Так что пластики мы не можем повторить.
Еще один пример. Несколько лет назад к нам обратилась компания из Зеленограда. У нее была задача разработать литограф для производства микрочипов. За основу была взята установка 1990 года выпуска от компании Carl Zeiss. Мы за полгода сделали механическую часть, провели обратное проектирование, подготовили комплект документации, а сама компания — электротехническую. В итоге уже прошло три года, проект практически не двигается, потому что, когда дело дошло до производства, стало понятно, что там используются такие технологии при изготовлении деталей, нанесении покрытий, которых у нас в стране просто нет. Они сейчас работают с вузами, с научными организациями, чтобы повторить эти технологии.
Главная сложность при воспроизведении — это отсутствие технологий в нашей стране.
— Китайцы смогли, а мы почему не можем?
— Китайцам в свое время подарили эти технологии. Их им принесли со всего мира, и они смогли их изучить.
У нас в Советском Союзе было все. Свои самолеты, свои двигатели. Тогда профессия инженера, конструктора была престижной. После развала СССР конструкторская школа начала разваливаться.
И вот пик ее развала — самолет «Сухой Суперджет-100». Степень локализации — меньше 10 процентов, то есть он собирался как конструктор «Лего» из иностранных комплектующих.
— Насколько я понимаю, такая концепция и была — сделать самолет в кооперации с иностранными поставщиками комплектующих и выйти с ними на мировой рынок.
— Все верно, да. То же самое сейчас автомобиль «Москвич». Купили технологию китайского автомобиля и пытаемся его делать… То есть все шло по этому пути. Но когда начались санкции и мы поняли, что ничего не можем покупать, что нужно разрабатывать все внутри, мы начали пытаться возрождать конструкторскую школу. Но это началось только с 2022 года, три года прошло. И проблема основная в том, что конструкторы были потеряны, на многих предприятиях даже отсутствовали конструкторские бюро. Во-вторых, непрестижная профессия, и молодежь не шла учиться. И в-третьих, преемственность была потеряна. Знаете, есть Смоленский авиационный завод, и там такая шутка ходит: «У нас на заводе есть люди, которые видели людей, которые собирали самолеты». Понимаете? Завод в Советском Союзе собирал самолеты, сегодня там вообще ничего нет. Основная проблема сегодня — это кадры. Количество конструкторов на рынке ограниченно.
— А когда санкции будут сняты, мы снова выйдем в мир и получим иски от компаний-правообладателей.
— Здесь есть важный момент, который нас от этого чаще всего защищает. Мы берем какой-то объект, проводим обратное проектирование и разрабатываем конструкторскую документацию, но воспроизвести его тем же способом, который используется за границей, мы чаще всего не можем. Мы разрабатываем новую технологию изготовления объекта, при этом зачастую меняется его конструктив, и мы тем самым обходим патент.
За рубежом этот объект выпускается серийно. Нам же массовость не нужна, реверс-инжиниринг у нас сегодня — это инструмент для тушения пожара. Он применяется, если какой-то агрегат вышел из строя и нужно заменить в нем какие-то компоненты, чтобы он продолжил работать, чтобы не остановилось предприятие или цех. А то и вся добывающая или обрабатывающая промышленность.
— Но это же не конечная цель. Наша цель — делать максимально много самим, чтобы не зависеть от импортных поставок. И реверс-инжиниринг как раз должен помочь выйти именно на серийное производство.
— Откровенно говоря, серийности сегодня пока нигде нет. Заказы разрозненны. Несмотря на то что мы, как я уже говорил, сделали для одной из компаний обратное проектирование более девяти тысяч номенклатур, какой-то конкретной детали ей было нужно пять единиц, другой — семь, а этой — пятнадцать. И мало кто хочет браться за такое мелкосерийное, единичное производство. Но самое интересное в том, что у многих подобных компаний оборудование стоит одинаковое! И мы уже столько раз сталкивались с тем, что к нам обращались другие компании и мы делали обратное проектирование того же самого, что уже делали раньше.
— Так дали бы им копию уже сделанной конструкторской документации.
— По договору она принадлежит клиенту, и мы не можем его собственность кому-то передавать. Какие-то наработки, конечно, можем использовать.
По-хорошему, все компании могли бы объединиться и делать общий заказ и на обратный инжиниринг, и на производство. И это было бы быстрее.
— Такие единичные детали получаются прям золотые…
— Все верно, потому что для каждой нужно провести подготовку производства, разработать оснастку, изготовить ее, закупить инструмент, переналадить станки… Чаще всего изделия, которые подвергаются реверс-инжинирингу и у нас воспроизводятся, получаются дороже, чем в Китае, а порой дороже, чем оригинальные. И при этом по эксплуатационным характеристикам, хуже, чем оригиналы.
Когда мы начинали работать, мы были одними из первых в стране. Сегодня реверс-инжиниринг — это уже зрелая область рынка. Сотни компаний. Если вы на «Авито» зададите поисковый запрос «реверс-инжиниринг», то у вас более тысячи предложений выпадет. На «Авито», банально! Но так как эта деятельность не регулируется, она не стандартизирована и многие заказчики не знают, как это должно происходить, то недобросовестные участники просто покупают дешевый 3D-сканер: приехали, им помахали, сняли данные, что-то нарисовали и отдали клиенту.
Или были ситуации, когда, так скажем, специалисты одной компании сканером за пять миллионов рублей сканировали шпонки. А шпонка — это гостовское изделие, бесчертежное. Ты просто измерил три размера, пишешь: ГОСТ такой-то, шпонка такая-то. А они их сканировали! Или еще: берут вот как у вас лист в блокноте, кладут на него деталь, обводят ее, а потом линейкой размеры измеряют и строят трехмерную модель.
Поэтому, знаете, первая проблема, с которой сталкиваешься, когда тебе приходит заказчик, — нужно побороть то, что он уже к тебе негативно настроен исходя из опыта работы с другими компаниями.
Так вот, только геометрических параметров мало. На основные эксплуатационные характеристики изделия влияет то, из чего оно сделано. Поэтому необходимо определить его химический состав. На изделии имеется покрытие. Нужно определить химический состав и толщину покрытия. Нужно определить шероховатость изделия. Зачем гадать, если можно определить профилометром? Есть твердомеры: специальные приборы, которые показывают, подвергалась ли деталь химической обработке и другим способам упрочнения или нет. Многие этого не делают, так как деятельность, повторюсь, не стандартизирована. В итоге компании тратят деньги и время на услугу обратного проектирования, а когда производят само изделие, оказывается, что оно негодное. Кто-то просто заработал деньги, а не внес вклад в развитие и поддержание экономического суверенитета страны.
Если мы собираем максимум информации об изделии, то потом тратим меньше времени на отработку опытных образцов и постановку на производство.
— Как можно описать вашего заказчика? Кто он, какова его мотивация прийти к вам, каковы его требования?
— Есть два типа заказчиков.
Средний бизнес, который может купить или аналоги из Китая, или небольшое количество привезти параллельным импортом. Он довольно-таки неплохо налажен, запчасти привозят. Но параллельный импорт — это долгие сроки доставки. И небольшое количество. И поэтому они обращаются к обратному проектированию. Есть крупные компании, такие как, например, «Полюс» или тот же «Газпром». Они существовали и будут существовать, у них стратегическое мышление. Они готовы вкладываться в разработку изделий и организацию производства здесь, поскольку понимают, что не исключена ситуация, когда и поставки из Китая могут быть ограничены.
Второй тип менее развит. Это те, кто идет уже в реинжиниринг, те, кто хочет на базе существующих образцов создать улучшенное изделие и выйти с ним на рынок.
— Если взять весь цикл создания какой-либо детали по схеме реверс-инжиниринга, от разработки конструкторской документации до выпуска, то каковы доли каждого этапа в конечной цене изделия?
— Конечно, разработка конструкторской документации дешевле, чем производство. Потому что это производство уникального изделия. Идут большие вложения в подготовку производства, разработку технологии, разработку оснастки, закупку инструментов, отработку. Еще проблема при мелкосерийном производстве, что нужно купить металл — не тонну прутка, а полметра, не целый лист металла, а только треть. И никто не хочет продавать в таком количестве, а если продает, то за большие деньги.
Мы дошли до того, не поверите, что покупаем металл на «Озоне». Есть те, кто пилит металл в нужные размеры и через «Озон» его продает.
Так что, получается, 30 процентов — это разработка конструкторской документации, а 70 — производство.
— То есть вы не зря в производство то пошли.
— Когда мы начинали бизнес в конструкторской сфере, было компаний десять на рынке. Сейчас — сотни. Конкуренция очень большая, и цены на разработку КД очень сильно упали. Маржинальность здесь сейчас в лучшем случае 20 процентов. А на производстве, на уникальных изделиях может быть 100 и 200 процентов.
— Не понимаю, почему не идут в производство.
— Честно говоря, я тоже этого не понимаю.
— Реверс-инжиниринг мы более или менее освоили. А как нам перейти теперь к массовому реинжинирингу, созданию улучшенных, передовых изделий, выйти на это самое импортоопережение?
— А это как эволюция. Реверс-инжиниринг «подтянет» технологии. У нас уже создана база к импортозамещению. Но мы пока не можем говорить об импортоопережении. Я не спорю, что есть сферы, например военные, где мы в авангарде. Но мы с вами говорим про гражданский сектор. А здесь технологий нужно уровня нет, к сожалению.
— Вам сегодня приходится подстраиваться под имеющиеся у нас технологии?
— Всегда. Давайте не будем брать болты, для которых надо только резьбу нарезать. Но если это какое-то корпусное изделие, то приходится так менять его конструктив, чтобы можно было изготовить у нас. Как-то его упрощать, чтобы можно было изготовить наиболее возможным либо дешевым способом. Такого, чтобы просто взял, скопировал и отдал на производство, практически не бывает. Можно, конечно, и так, но тогда деталь будет стоить как крыло от самолета. И чтобы она столько не стоила, приходится не технологию под деталь создавать, а деталь адаптировать под существующую технологию.
Знаете, есть Смоленский авиационный завод, и там такая шутка ходит: «У нас на заводе есть люди, которые видели людей, которые собирали самолеты». Понимаете? Завод в Советском Союзе собирал самолеты, сегодня там вообще ничего нет
— И в этом случае деталь получится все-таки хуже, чем оригинал.
— Все верно. Они не будут столько работать, как иностранные, но они хотя бы будут у нас. Да, мы будем их менять чаще, но мы будем независимы.
Но раз уж мы сделали первый образец, то дальше мы будем его совершенствовать и совершенствовать, и спустя несколько лет мы как минимум придем к тем параметрам, которые были заложены в оригинале, а потом начнем их превосходить. Это первые шаги к импортоопережению и к независимости. Если мы все ничего не будем делать, мы будем по-прежнему зависимы полностью от всех иностранных компаний.
— Сегодня многие крупные компании создают свои инжиниринговые центры, конструкторские бюро. Нет желания перейти на работу в одно из них на хорошую зарплату?
— У меня цель все-таки не деньги. Как говорят, если человек гонится только за деньгами, он никогда их не заработает. Когда человек горит тем, что он делает, тогда прикладываются деньги. Я горю тем, чем занимаюсь. Я хочу, в первую очередь, внести вклад в развитие промышленности в нашей стране. Я хочу, чтобы была польза. А когда я это делаю и получается польза, тоже прикладываются и деньги. Я человек результата, а не процесса.