Компания «Моторскай» запустила первое в России роботизированное производство бесколлекторных электродвигателей для беспилотников. Ключевые компоненты силовой установки локализованы
Маркетплейсы сейчас предлагают буквально в один клик купить бесколлекторные моторы — широкий ассортимент, быстрая и бесплатная доставка плюс бонусы, рассрочка и кешбэк. Есть одно но: в большинстве своем они импортные, а если отечественные, то более чем наполовину состоят из китайских деталей.
До недавнего времени это было суровой реальностью: в России отсутствовало масштабное производство бесколлекторных электродвигателей широкой номенклатуры и мощности, несмотря на то что уже в 2024 году в области беспилотных летательных аппаратов (БАС) реализовывалось около тысячи проектов. Эту серьезную прореху в технологической безопасности страны теперь закроет компания «Моторскай», запустившая роботизированную линию полного цикла по выпуску до 10 тыс. бесколлекторных электродвигателей для БАС в месяц.
«Сегодня мы серийно выпускаем электродвигатели с диаметром статора 28 и 31 миллиметр, но линия позволяет быстро перенастраиваться под разные типоразмеры, что критически важно для работы с разнообразными запросами рынка, — говорит директор “Моторскай” Дмитрий Лебедев. — В дальнейшем планируем расширить портфель электродвигателями с диаметром статора 47 и 52 миллиметра, подходящими для серийного производства БАС большей грузоподъемности». По его словам, объем в 10 тыс. двигателей не предел: резерв линии существенно выше — до 40 тыс. в месяц. В будущем это позволит компании формировать серьезные предложения для крупных контрактов и даст преимущество в объеме, не жертвуя качеством изделий.
Что представляет собой рынок, на который «Моторскай» выводит свою продукцию? По оценке руководителя отдела Центра аналитики и развития АНО «Федеральный центр беспилотных авиационных систем» Алины Некраш, в 2025 году гражданских БАС было произведено на 26 млрд рублей. По сравнению с 2024-м, когда этот показатель равнялся 16 млрд, наблюдаются существенный рост и повышение производственной активности в отрасли. В натуральном выражении ежегодная потребность в гражданских БАС составляет 5,5 тыс. единиц, а к 2035 году, по прогнозам, может увеличиться до 28 тыс.
В консалтинговой компании «АРБ Про» приводят данные в целом по рынку гражданских БАС: в 2024 году (по 2025-му данных пока нет) его объем достиг 35,9 млрд рублей и к 2030-му, по консервативной оценке, может вырасти до 70 млрд. Что касается натуральных величин, то существует ориентир по ежегодному спросу — на 2030 год он оценивается в 46 тыс. аппаратов. Впрочем, все зависит от того, насколько быстро станет расширяться гражданская экономика применения дронов и насколько последовательно будет донастраиваться регулирование. «Главный вопрос в том, окажется ли спрос регулярным и массовым, а не только проектным», — полагает директор по стратегическому планированию «АРБ Про» Роман Копосов.
«Моторскай», по сути, начал готовить компонентную базу для массового спроса. Компания зарегистрирована в 2024 году, однако, по словам Дмитрия Лебедева, они начинали не с нуля: за плечами огромный опыт команды, глубокое понимание всех технологических процессов, готовые конструкторские решения и четкое видение того, как должно быть организовано современное производство. Поэтому предприятие поставило перед собой амбициозную цель — не просто занять нишу, подвинув «сборочные» мастерские с объемами в сотни единиц в месяц, а задать новый стандарт качества и эффективности, что возможно только при полном цикле производства и максимальной автоматизации. Воплотить задуманное в жизнь помогла пермская производственно-инжиниринговая компания «Роботех» (аффилирована, как и «Моторскай», с пермским бизнесменом Евгением Пошвиным). Причем осуществить проект удалось в рекордно короткие сроки.
Обычно на интеграцию автоматизированной линии требуется от 6 до 12 месяцев. Реализованный на площадке «Моторскай» масштабный роботизированный проект прошел путь от идеи до пусконаладки и серийного производства продукции всего за четыре месяца. Разработчик — компания «Роботех» — применил системный подход в выстраивании технологического потока, что исключило необходимость доделок и стыковки оборудования. «Они не стали продавать нам технику по частям, а предложили решение, где каждая единица, будь то робот, конвейер, станок, — звено единой цепи. Проектирование, заказ оснащения, подготовка площадки и программирование велись параллельно, — рассказывает Дмитрий Лебедев. — Важным фактором была готовность “Роботеха” сотрудничать с нашими инженерами как с коллегами, у которых есть готовые конструкторские решения и глубокое понимание технологий, адаптировать решения под наши конкретные двигатели. Результат говорит сам за себя: линия работает, цикл замкнут».
Все производство — от сырья до готового и протестированного изделия — выполняется на автоматизированной линии. В числе ее ключевых элементов — высокоскоростной пресс с твердосплавным инструментом, оснащенный сервоподачей ленты и системой контроля, который формирует «электрическое сердце» двигателя, обеспечивая штамповку пластин статора и ротора с производительностью до 100 тыс. штук в месяц. Процесс литья алюминиевых корпусов и деталей также полностью роботизирован: здесь работает машина литья под давлением с усилием 280 тонн. Особое внимание уделили электроизоляции: автоматическая линия нанесения пазовой изоляции, включающая камеру напыления, индукционное спекание и полимеризацию, гарантирует безупречную надежность статора. На участке намотки высокую производительность обеспечивает двухстанционная машина, а точную установку магнитов — специализированный автомат. Замыкает технологическую цепочку оборудование для пайки, зачистки и балансировки.
«Двигатели собираются с помощью коллаборативных роботов — они обеспечивают прецизионную установку деталей, контроль момента затяжки крепежа и строгое соблюдение последовательности операций, что исключает человеческий фактор и гарантирует повторяемость и высочайшее качество каждого устройства», — отмечают в «Моторскай».
До установки автоматизированной линии компания «Моторскай» производила электродвигатели в ручном и полуавтоматическом режимах, объем выпуска исчислялся сотнями единиц в месяц. Это позволяло отрабатывать конструкторские решения, проводить испытания и формировать портфель моделей. «Запуск автоматизированной линии означает наш переход из статуса разработчика в статус промышленного производителя», — заявляют в компании. Одновременно это выводит «Моторскай» в лидеры рынка, и догнать их будет сложно.
В 2025 году в России, по оценкам экспертов, насчитывалось порядка 889 организаций, связанных с производством БАС и компонентов, и заметная часть из них относится к малому и среднему бизнесу — это свидетельствует о том, что рынок в этой области живой и растущий, но фрагментированный. Уровень локализации в среднем по отрасли оценивается в 50–60%, но, как считают в «АРБ Про», усредненные цифры не должны успокаивать: можно иметь российскую сборку и часть локальных узлов, но критически зависеть от импорта контроллеров, элементной базы, сенсоров и ряда материалов. Китайские компоненты по-прежнему занимают заметную долю рынка, просто форма зависимости меняется. «Раньше это было похоже на сборку БАС из готовых наборов, а сейчас появляется все больше гибридных изделий, где часть узлов российская, часть импортная, и производители пытаются распределить риски по поставщикам», — поясняет Роман Копосов. Но есть единичные предприятия, которые поставили перед собой цель локализоваться на 90–95%, причем сконцентрировали усилия не на корпусах и механике, а на электронике, сенсорах, оптике, навигации, силовой части или, как у «Моторскай», на электродвигателях и смежных узлах.
«Наше преимущество заключается в системном подходе к процессу: мы не собираем изделия из доступных компонентов, а проектируем и самостоятельно производим ключевые элементы полного цикла, целенаправленно выбирая материалы под конкретные инженерные задачи», — говорят в компании. К примеру, они используют вал из нержавеющей стали, колокол из высокопрочного анодированного алюминия АК12М2 — для лучшего теплоотвода, берут термостойкие магниты N52H и высокочастотную электротехническую сталь для минимизации потерь. Все электродвигатели проходят испытания в экстремальных условиях — при температуре от −40 до +50 °C, имеют необходимые сертификаты, а полный контроль цикла обеспечивает минимальный разброс параметров в партии, в итоге каждый электродвигатель ведет себя предсказуемо.
В «Моторскай» обещают, что их продукция будет дешевле аналогов. И это тоже результат автоматизации полного цикла: робосистема минимизирует объем брака и снижает операционные издержки, тем самым уменьшая себестоимость устройств. Нет надобности и экономить на материалах или делиться маржинальностью со сторонними поставщиками ключевых компонентов: высокая мощность линии позволяет распределять постоянные издержки на большой объем. Но и это не все: избыточную производительность оборудования в «Моторскай» намерены задействовать для выполнения контрактных заказов для партнеров, что также приведет к снижению себестоимости.
Контрактное производство — настоящий «туз в рукаве», который компания намерена использовать по полной. «Мы готовы стать надежным индустриальным партнером для предприятий, которые разрабатывают электромеханику, будь то сервоприводы, вентиляторы, насосы или электромобили, — говорит Дмитрий Лебедев. — Мы можем поставлять им высококачественные готовые статоры и роторы на постоянных магнитах, алюминиевые корпуса с точной механикой, а также выполнять намотку по техзаданию заказчика». Фактически «Моторскай» предлагает технологический аутсорсинг самых сложных и капиталоемких этапов производства для широкого круга компаний, включая потенциальных конкурентов — крупные машиностроительные холдинги, которые могут сами начать выпускать электродвигатели, тем самым предоставляя им возможность работать эффективнее и не создавать аналогичное производство с нуля.
На мировом рынке доля России в производстве БАС, по разным подсчетам, колеблется от 2 до 7–8%. Однако здесь мы имеем дело с тем редким случаем, когда внутренний спрос на высокотехнологичный продукт вырос настолько, что подтянул цепочку поставщиков и простимулировал локализацию ключевых компонентов. На примере «Моторскай» можно будет увидеть, как появление серийного производителя электродвигателей начнет менять рынок.
«Во-первых, исчезает одно из узких мест локализации, а значит, у производителей БАС теперь будет возможность планировать выпуск, не играя в лотерею по срокам и качеству поставок, — рассуждает Роман Копосов. — Во-вторых, меняется экономика себестоимости беспилотников: компонент локального производства при стабильном качестве дает более предсказуемую закупку, здесь меньше валютных рисков и меньше зависимости от логистики, что особенно важно в массовых сегментах, где стоимость двигателя реально влияет на конечную цену изделия. И в-третьих, поднимается планка качества: роботизация и контроль операций критичны именно для надежности. Но заявления о повышенной надежности должны проверяться эксплуатационной статистикой: когда изделие выходит в полевые условия, маркетинг быстро заканчивается».
В «Моторскай» сразу поставили перед собой амбициозную цель: задать новый стандарт качества и эффективности, что возможно только при полном цикле производства и максимальной автоматизации
Впрочем, рынок БАС сегодня не пустует, и если «Моторскай» способен без труда обойти отечественных конкурентов, которые закупают готовые компоненты за рубежом, выполняя в России лишь финальную сборку и калибровку, то переиграть китайцев с их объемами производства будет весьма непросто. «Как показывает опыт, то, что локализуется в России, обычно стоит дороже, чем в Китае, — рассуждает директор компании-интегратора и дистрибьютора “Робовизард” Роман Тимофеев. — Поэтому ключевым преимуществом электродвигателей “Моторскай” может быть то, что они будут считаться отечественным компонентом». Но достаточно ли для спроса одного фактора локального производства? Ведь выпуск 10 тыс. единиц в месяц уже не опытная история, а промышленный масштаб, который имеет смысл только при стабильном спросе и ставке на рост.
В «АРБ Про» ориентировочно подсчитали, что на каждом типичном мультикоптере в среднем установлено от четырех до восьми двигателей, значит, 10 тыс. — это примерно 1250–2500 мультикоптеров в месяц, не заоблачные цифры. К тому же рост потребления двигателей обычно происходит быстрее, чем рост числа производства летательных аппаратов: двигатели нужны не только для новых изделий — они требуются на ремонт, замену, эксплуатационный фонд, испытания, опытные серии. «А вот потенциальный резерв линии в 40 тысяч двигателей выглядит как ставка на то, что рынок пойдет дальше по пути серийности. Скорее всего, такая емкость будет заполняться не только внутренним спросом, но и поставками в смежные сегменты, возможно, и экспортом компонентов», — рассуждают в агентстве.
Проект «Моторскай» — это не только про электродвигатели, но и про системную работу в отечественной робототехнике, про технологический суверенитет. На каком отрезке пути мы находимся? Исполнительный директор Консорциума робототехники Мария Куртышева отмечает, что как отраслевое объединение они давно наблюдают устойчивую динамику: отечественные интеграторы и разработчики все чаще берутся за задачи, которые еще несколько лет назад считались прерогативой зарубежных вендоров, и успешно их решают. А «Роботех», который реализовал этот проект, уже не раз подтверждал свою инженерную состоятельность в самых разных отраслях, что говорит о сформировавшейся инженерной школе, способной справиться со сложными нестандартными задачами.
По мнению Романа Копосова, проекты уровня автоматизированной линии полного цикла показывают, что у страны появились компетенции не только в разработке, но и в промышленной интеграции. И это ключевой момент, так как суверенитет в чувствительных отраслях строится на способности предприятий делать стабильную серию, держать качество и масштабировать выпуск. Правда, технический суверенитет — это еще и состав железа, контроллеров, приводов, датчиков, программной части. В робототехнике и автоматизации мы еще в начале пути, и его придется последовательно проходить по всем узлам и цепочкам поставок.