В Подмосковье запущен уникальный завод крупномодульного домостроения. На нем производят объемные элементы здания площадью 100 «квадратов» каждый, из которых затем на площадке собираются дома. Такой подход меняет всю философию стройки
В конце прошлого года мэр Москвы Сергей Собянин открыл новый завод «Комбинат инновационных технологий — МонАрх» в подмосковном Внуково. «Большое событие строительной отрасли для всей страны. Возведен самый современный и крупнейший в мире завод модульного домостроения. Он выпускает крупные блоки, которые практически на 90 процентов изготавливаются в заводских условиях», — заявил градоначальник.
Новая технология определит новую философию стройки. Теперь объемные 3D-элементы будут изготавливать в фабричных условиях — останется лишь доставить их на стройплощадку (уже с отделкой и разведенными коммуникациями) и смонтировать. То есть прежняя грязная и сложная работа заменяется простым монтажом заводских конструкций. Это должно резко улучшить качество домов, уменьшить количество рабочих и кардинально (до шести месяцев) сократить время возведения здания. Последнее крайне важно, в частности, для проектов столичной реновации, где в первую очередь и будут использоваться модули «МонАрха».
Огромный завод способен производить модули суммарной площадью 500 тыс. квадратных метров в год. Размеры одного элемента — до 115 «квадратов» — не имеют аналогов в мире.
Идея создания предприятия для серийного выпуска крупных модулей была впервые высказана главой «МонАрха» Сергеем Амбарцумяном в 2017 году. «МонАрх» — один из крупнейших подрядчиков и девелоперов, работающий в столичном регионе. Компания начала строить еще во времена Юрия Лужкова, но остается в числе лидеров и при Собянине. Годовой оборот холдинга составляет в среднем 35–45 млрд рублей. Бизнесмен, которому сейчас 73 года, в отличие от большинства строителей значительную частью жизни был связан с наукой: он доктор наук и автор 30 монографий по строительным технологиям. Как говорят в компании, Амбарцумян давно мечтал построить «лучший завод в мире» и сейчас реализовал свою мечту.
Сначала в 2020 году для отработки технологии открылось экспериментальное производство мощностью 100 тыс. квадратных метров в год. Из сделанных на предприятии модулей был возведен жилой комплекс «Яковлево» и ряд домов по заказу Москвы: школа, детский сад, административное здание. Качество работы удовлетворило как владельца «МонАрха», так и столичные власти, и компания приступила к строительству на той же площадке огромного — больше первой, экспериментальной версии в шесть раз (161 тыс. квадратных метров) — завода. Уникальное оборудование искали и покупали по всему миру, но сдача проекта сильно задержалась из-за ковидных ограничений, а затем западных санкций. Полностью завершить комплектацию и наладку линий удалось лишь в конце 2025 года.
Главная особенность завода — изготовление сверхбольших модулей. Средний размер изделия составляет порядка 100 «квадратов»: 15,5 × 6,9 метра. Это даже не одна квартира, а две или три. Максимальный размер — 115 квадратных метров, весит такой модуль под 100 тонн.
Предприятие способно производить модули для сборки 500 тыс. квадратных метров жилья в год. Сейчас в его штате 1300 человек, но планируется расширение до 2500.
Сейчас на площадке «МонАрха» действуют огромный главный цех и несколько вспомогательных — по производству бетона, металлоконструкций, фасадов, оконных конструкций и т. д. В главном здании два уровня. Со второго этажа вниз подаются каркасы, санитарно-технические кабины, межквартирные перегородки, двери, окна и фасады. А на первом уровне — огромный конвейер с несколькими десятками постов, на которых проводятся различные операции: по рельсам движется трехмерный элемент дома, а в него вставляются сантехкабины или окна, выполняется отделка. Сейчас завод выпускает один модуль в два часа, но в перспективе это время сократится до 45 минут.
С конвейера изделие может выходить в полной комплектации, с 95-процентной готовностью: с внешней и внутренней отделкой, разводкой всех коммуникаций. На стройке готовые модули достаточно поставить краном друг на друга, как детские кубики, и закрепить. После этого останется лишь соединить между собой инженерные коммуникации.
Одно из главных достоинств технологии «МонАрха» — крайне высокие темпы строительства. Если обычный 24-этажный «монолит» возводят в среднем за два — два с половиной года, то индустриальное домостроение оказывается минимум втрое быстрее. Сейчас компания способна поставить 24-этажку за полгода. И это не предел: технология позволяет строить один этаж в день — именно на такие темпы завод планирует выйти в ближайшем будущем. Заметим, правда, что сборка дома не единственный этап работ: есть еще закладка фундамента и сооружение первого этажа из монолита, так как для коммерческих площадей нужны высокие потолки. Но в девелопменте даже шесть-девять месяцев — это очень быстро.
В мегаполисах типа Лондона высотки в центре города часто строят из модулей: так быстрее, экологичнее и меньше неудобства для жителей. В России интерес к скорости обусловлен другими причинами. При высокой ключевой ставке Центробанка крайне важно работать быстро, чтобы увеличить оборачиваемость капитала. Девелоперы, которые прежде изо всех сил тянули время, сейчас, наоборот, стремятся ускорить строительство, ведь доступ к деньгам покупателей на эскроу-счетах они получают только после сдачи дома.
В Москве темпы особенно значимы. Дома от «МонАрха» планируется активно использовать в программе реновации. По оценкам независимых экспертов, первая волна реновации, завершившаяся в 2024 году, отстала от графика процентов на 25. Неслучайно два года назад Сергей Собянин одновременно поручил вдвое увеличить темпы реновации и продлить программу (первоначально ее планировалось завершить к 2032 году). В 2025 году столичный Фонд реновации сдал 2,3 млн квадратных метров, впервые обогнав крупнейшего российского девелопера ПИК и став лидером отрасли. Наличие подрядчика, способного строить очень быстро, может оказаться ключевым элементом для ускорения реновации.
Другое важное достоинство модулей — принципиально другое качество, которое дает заводская сборка. На обычной стройке работы ведутся под открытым небом и сразу во многих точках. Соответствие регламентам крайне сложно контролировать, к тому же уровень рабочих в последние годы резко упал. На предприятии обеспечить технический надзор гораздо легче: это надо сделать на нескольких постах, а не в сотнях квартир. Гораздо выше и точность изготовления деталей: можно добиться соблюдения машиностроительных норм с допусками в миллиметры.
Третье преимущество технологии — кратно меньшее количество занятых на строительстве людей. Проблема нехватки рабочих рук стала особенно острой в последние годы, когда приток гастарбайтеров из стран Средней Азии резко сократился, а часть прежнего персонала находится в зоне СВО. «Текущий дефицит кадров всем известен. Но надо честно признать: избытка строителей больше не будет», — говорит президент ассоциации RuGBC и основатель ассоциации «Гринстрой» Дмитрий Березуцкий.
Наконец, стройка из модулей намного более экологична: по городу не ездят сотни машин с бетоном и грузовиков с деталями домов, снижается уровень шума и загрязненности, сокращается время воздействия на окружающую среду.
Однако у любой технологии имеются не только преимущества, но и недостатки. Каковы они для завода «КИТ-МонАрх»? Классическое ограничение любого модульного домостроения — логистика. На заводе можно изготовить элемент любого размера, но вопрос в том, как его потом доставить на стройплощадку. В России габариты модулей ограничены правилами перевозки таких грузов. Модули шириной до 2,5 метра можно перемещать свободно, до 3,5 метра — со специальным разрешением. Если же модуль больше, необходимо сопровождение машины ДПС. Таким вариантом и пользуется «МонАрх»: модули компании имеют ширину в среднем 6,9 метра, поэтому они транспортируются ночью, с перекрытием улиц и конвоем ГИБДД.
Другая проблема — обеспечение целостности изделия при транспортировке. Сейчас, к примеру, модули приходится доставлять на стройплощадку без металлокассет фасада: они гнутся в дороге. Другой вызов — суровый российский климат. Зимой при перевозке могут отклеиваться обои. В общем, технологам завода еще предстоит найти не только надежные, экономически выверенные и эстетически приемлемые технологии и материалы, но и предусмотреть их устойчивость во время транспортировки.
Второе и главное ограничение применения технологии — высокая стоимость завода. Представители компании не называют цену линий, но в 2020 году речь шла об инвестициях в размере 15 млрд рублей, 5 млрд из которых — инвесткредит по сниженной ставке. По словам руководителя столичного департамента инвестиционной и промышленной политики Анатолия Гарбузова, Московский фонд поддержки промышленности и предпринимательства компенсировал половину ключевой ставки займа «МонАрха». Очевидно, на рыночных условиях и без расчета на госзаказ по программе реновации такой завод вряд ли удалось бы построить.
Ну и наконец, технология сборки огромных и тяжелых (до 90 тонн) модулей требует использования дорогого импортного оборудования для стройки. На площадке нужны краны увеличенной грузоподъемности и особые машины для доставки.
Технологии индустриального домостроения (на Западе этот сегмент называют «префаб» — от англ. prefabricated, «изготовленный на заводе») весьма перспективны. Чтобы понять это, придется погрузиться в историю. В Европе индустриальное домостроение стало массово применяться после войны, когда нужно было восстанавливать города. Советское правительство уже в начале 1950-х приобрело во Франции первые линии по выпуску панелей фирмы Camus. Говорят, тогда ударно поработали и промышленная разведка, и аналитики Министерства строительства — оборудование было закуплено самое передовое. Части пятиэтажек (панели стен и перекрытий, лестничные марши и т. д.) делались на заводе, а потом дом в считаные недели монтировался на стройплощадке.
Однако, удачно отработав 20–30 лет, индустриальное домостроение уступило место другим технологиям. «После войны крупнопанельное жилье в Европе строилось во многом за счет государства. По мере преодоления дефицита недвижимости госпрограммы начали сворачиваться, появился свободный рынок. И сразу оказалось, что люди не хотят покупать квартиры в “панельках”. В частности, из-за их внешнего вида и ограниченности вариантов планировки. Крупные домостроительные комбинаты не могли обеспечить разнообразия и стали умирать», — рассказывал когда-то издатель журнала «Проект Россия» Барт Голдхорн. Произошел переход от крупнопанельного домостроения к более гибким, открытым индустриальным системам. Индустриальный характер строительства за рубежом сохранился, но номенклатура изделий изменилась. Образно говоря, советский панельный дом состоит из 50 крупных деталей, а современный европейский — из 200 более мелких.
В СССР стройка пропустила этот переход. Крупные комбинаты стали закрываться в 2000-е годы, и российские девелоперы бросились в другую крайность — обратились к намного менее индустриальной технологии монолитного домостроения, при которой большая часть процессов выполняется непосредственно на площадке. Плюсы «монолита» — в гибкости архитектурных решений и планировок. Кроме того, вход на отраслевой рынок для компании в этом случае крайне облегчен: не надо иметь никакого производства — достаточно купить комплект опалубки. Минусы «монолита» тоже очевидны: сложность контроля качества, длительное время стройки и необходимость большого количества рабочих рук.
В последние годы крупнейшие российские девелоперы вновь занялись поисками компромисса между индустриальным и индивидуальным строительством. Тем более что современное оборудование и цифровизация позволяют изготавливать на заводе детали для зданий любой архитектуры. Новый префаб — это способ снизить себестоимость работ и резко сократить их сроки, что крайне важно для быстрого раскрытия эскроу-счетов. Первым по пути префаб пошел ПИК: лет восемь назад корпорации достался огромный завод по выпуску панелей, возведение которого было профинансировано «Роснано». Инвестиции в предприятие, не имевшее к нанокомпонентам никакого отношения, сразу попахивали нецелевым расходованием средств, однако благодаря этому в стране появилось современное производство.
Последовательно развивает технологии индустриального домостроения и девелопер ФСК, владеющий еще советским комбинатом ДСК-1. Совсем недавно компания запустила линию по изготовлению санитарно-технических кабин. По тому же пути идут компании «Крост» и «Эталон», а «Брусника» в следующем году планирует ввести в эксплуатацию предприятие по выпуску префаб-конструкций в Подмосковье мощностью 150 тыс. квадратных метров в год.
Однако подход «МонАрха» намного радикальней: на новом заводе производятся не панели или другие части, а сразу объемные модули. В мире объемное (volumetric) строительство считается достаточно нишевым продуктом: сейчас его доля не превышает 3–5%. Но сегмент растет опережающими темпами, в среднем более чем на 8% в год. В 2025 году оборот мирового рынка объемного строительства оценивался в 36 млрд долларов. Наиболее активно эта технология применяется в Англии, Китае, Сингапуре и других азиатских странах. Основными драйверами развития стали дефицит доступного жилья, кадровый голод, высокая скорость работ, цифровизация проектирования и производства, а также ужесточение экологических требований в городах.
Представители «МонАрха» постоянно подчеркивают, что завод в ближайшие годы будет заниматься отработкой революционной технологии, а затем начнется стадия тиражирования технологии по стране. С первым тезисом все понятно. Несмотря на то что в рамках госзаказа по новому методу уже активно строятся жилые дома, в компании продолжает работать научно-инженерный центр. Каждое здание состоит из нескольких тысяч деталей, поэтому в ближайшие годы конструкторы предприятия будут искать оптимальные инженерные решения и сочетания материалов, одновременно отвечая на конкретные требования государственных и частных заказчиков.
Но вот по тиражированию технологии есть вопросы. Не зная экономических показателей завода, в частности стоимости строительства, эффективность методики оценить трудно. Но очевидно, что в текущих условиях распространить новую технологию по России вряд ли удастся. Слишком дорого стоит основное оборудование, краны и автомобили для транспортировки модулей. Возить крупногабаритные блоки за сотни километров тем более никто не станет. Кроме того, сейчас нет ни игроков, способных реализовать подобные проекты, ни локальных рынков, которые сумели бы переварить сотни тысяч «квадратов» жилья. То есть завод «МонАрха» — уникальный проект, имевший шанс только в московском регионе. Причем исключительно в расчете на масштабную муниципальную программу реновации, которая, как планируется, будет идти еще десяток лет.