Директор «Стар Пласт» Юрий Конаков, инженер и программист, привык еще с 1990-х годов цепкой технической мыслью вносить новшества во все виды деятельности, которыми приходилось заниматься, от сборки компьютеров до сельского хозяйства. Возможности 3D-печати открыл для себя лет шесть назад. Тогда же купил первый 3D-принтер, полностью его разобрал, усовершенствовал конструкцию и написал новое программное обеспечение. А потом задумался над созданием экструдера по выпуску филамента — расходного термопластичного материала для принтера в виде нитей, который изготавливается из разного сырья и с разными характеристиками, в зависимости от того, что надо получить на выходе — игрушку, беспилотник или деталь для промышленного оборудования.

На этапе конструирования экструдера к проекту присоединился сын Юрия Александр, они открыли бизнес и за несколько лет не только расширили круг клиентов и компетенций в 3D-моделировании, запустив в работу с десяток усовершенствованных под свои нужды 3D-принтеров, но и освоили промышленный выпуск филамента — на линии, созданной по собственным чертежам.

Недавно отец и сын Конаковы переехали в новое производственное помещение и объявили о намерении многократно нарастить в этом году объем производства филамента, увеличив выручку с 4,5 млн до 200 млн рублей, а свою долю рынка примерно до 20%. То есть они претендуют войти в высшую лигу игроков в развивающейся экосистеме аддитивных технологий, где выпуск расходных материалов занимает одну из ведущих позиций наряду с производством 3D-принтеров, разработкой программного обеспечения, созданием образовательных и научных продуктов, изготовлением ферм для 3D-печати и мобильных комплексов.

О том, как в «Стар Пласт» будут реализовывать свои амбициозные планы, «Моноклю» рассказал заместитель директора компании Александр Конаков.

— Александр Юрьевич, у вас нетипичный бизнес для малого предпринимательства. Почему вы выбрали нишу 3D-печати и производства филамента?

— Это перспективное новое направление, в котором есть где развернуться. В принципе, у любого уважающего себя инженера сегодня должен стоять на столе 3D-принтер — хотя бы один. Ведь у наших предприятий в стране оборудование, как правило, импортное — запчасти ломаются, расходники заканчиваются, все это надо где-то брать, а кругом санкции. Единственное, что спасает в данном случае, — 3D-печать; конечно, если мы говорим про какие-то детали в мелкую серию.

Мы тоже начали с того, что попробовали себя в 3D-печати, а потом уже стали изучать, что происходит с рынком расходных материалов. И поняли, что ниша только формируется в России, еще толком никто не знал, что это и для чего. Тогда и решили создавать свою линию по производству филамента. Информации про организации такого производства не было ни в интернете, ни на ютубе, мы стали искать хоть какие-то источники, примерно поняли, как должна выглядеть линия, и начали ее собирать. Запчасти покупали в магазинах радиотехники — частотные преобразователи, нагревательные элементы, небольшие электротехнические детали, — но большую часть, процентов восемьдесят, заказывали на маркетплейсе «Алиэкспресс». Полтора года строили экструдер и еще год тестировали, улучшали, пока в итоге не получили хороший рабочий вариант. Первые испытания проводили у себя дома, затем арендовали помещение.

— Сколько вложили средств в разработку линии?

— Инвестиции составили порядка одного миллиона восьмисот тысяч рублей.

— Вы так просто рассказываете о том, что на самом деле очень сложно сделать. Откуда у вас такие знания? Какое образование у отца и у вас?

— Мой отец, Юрий Викторович, окончил Поволжский государственный университет телекоммуникаций и информатики (ПГУТИ), после армии работал в конструкторском бюро в Новосибирске, где разрабатывал схемы приборов ночного видения и делал радиостанции. Потом вернулся в родной поселок Безенчук и здесь уже много какими видами бизнеса занимался — открывал ИП по ремонту телевизоров, выращивал сельскохозяйственные культуры, собирал компьютеры. И все время что-то конструировал, усовершенствовал, даже реализовал свою давнюю мечту — собрал автожир, это такая разновидность винтокрылого сверхлегкого летательного аппарата. А я окончил Суворовское военное училище, но по военной линии службу не продолжил в связи с сокращениями в армии в те годы, позже получил высшее образование в ПГУТИ — там же, где и отец. Занимался бизнесом, у меня был свой бар в Самаре, но потом я его закрыл — надоел этот вид деятельности, к тому же мы с отцом уже начали смотреть в сторону 3D-печати.

— Почему вы решили делать свою линию для выпуска филамента — импортное оборудование нельзя было приобрести?

— С того момента, как мы собрали собственную производственную линию, и до настоящего времени, когда мы дополнительно купили две готовые линии в Китае, прошло почти пять лет. Тогда мало что было известно о таком оборудовании, и стоило оно, скорее всего, немалых денег, которых у нас попросту не было, поэтому и пошли своим путем. К примеру, каждая из китайских линий сегодня нам обошлась в четыре с половиной миллиона рублей. Это наши собственные инвестиции, без кредитов, надеемся на их окупаемость в течение полутора лет.

— А по техническим параметрам вы сравнивали свой экструдер с зарубежными аналогами?

— Что касается отличий в оборудовании, главное из них в том, что китайские линии полностью управляются программным обеспечением, они централизованы, и нет такого, чтобы управлять каким-либо отдельным блоком. То есть каждый параметр отвечает за многие другие параметры. Наши линии, в том числе две новые, высокоскоростные, которые мы строим и скоро запустим, технологически проще. В то же время по производительности наши ничем не уступают китайским, даже, возможно, будут выдавать большее количество филамента за счет увеличенного диаметра шнека. Мощность китайской линии — 15‒20 килограммов в час, а нашей — 20‒25 килограммов в час.

— Тогда зачем вам понадобились китайские линии, если ваши производительнее?

— Конечно, при наличии опыта и знаний дешевле собирать линии самим, мы этим и занимаемся, две новые установки у нас находятся на заключительном этапе готовности. Но мы хотим расти быстрее, и китайское оборудование нам в этом помогает: во-первых, мы оперативно нарастили в десять раз мощности производства, а во-вторых, расширили свой ассортимент — начали выпускать трехцветный филамент, который предназначен для создания ярких, выразительных моделей с оригинальным визуальным эффектом, дизайнерских изделий. До нас в стране трехцветный филамент никто не выпускал, так как не имел столь современного оборудования. Для работы на китайских высокотехнологичных линиях нужен опыт, который мы получили благодаря разработке собственной линии, и хотя технологически процесс производства трехцветного филамента ничем не отличается, но конструктив сложнее, для освоения необходимы знания.

А когда запустим свои новые линии, то умножим мощность производства еще в два раза. Сейчас мы производим шесть тонн в месяц, а с запуском двух линий дойдем до отметки 12 тонн в месяц, или 144 тонны в год, что в деньгах составит около 200 миллионов рублей. И это показатели при восьмичасовой рабочей смене, а в планах у нас переход на двухсменную работу, если понадобится — на круглосуточную.

Как расти быстрее рынка

— Что представляет собой ваш филамент: из чего изготавливается, где применяется?

— Сырье мы закупаем у российских дистрибуторов, но с переходом на большие объемы производства хотим покупать пластик напрямую из Китая — привозить, растаможивать и перерабатывать, возможно, и перепродавать. Сырье представляет собой гранулы размером в кубический миллиметр, в основном это пластики полиэфирной группы PETG и PLA, которые активно используются в 3D-печати. Они же являются и термопластиками, то есть при достижении определенной температуры размягчаются и снова отвердевают при охлаждении. PETG — это, по сути, тот же пластик, что идет на изготовление обычных PET-бутылок, из которых мы пьем минералку и соки, только для 3D-печати он модифицирован гликолем. У нас есть сертификат для контакта данного материала с продуктами, то есть он абсолютно безвреден. А PLA — это полилактид, который еще называют природным пластиком, потому что он биоразлагаемый, сырьем для него служат кукуруза и сахарный тростник, а применяется он для изготовления одноразовой посуды, пакетов, хирургических нитей.

«Сейчас мы производим шесть тонн в месяц, а с запуском двух линий дойдем до отметки 12 тонн в месяц, или 144 тонны в год, что в деньгах составит около 200 миллионов рублей. И это при восьмичасовой рабочей смене, а в планах у нас переход на двухсменную работу, если понадобится — на круглосуточную»

Еще мы закупаем ABS-пластик, тоже весьма востребованный полимерный материал с высокими показателями прочности, из которого делают детали для автомобилей, пищевой промышленности. И далее будем переходить к композитным материалам, наполненным углеродными и стеклянными волокнами, что позволяет создавать легкие и прочные детали, особенно востребованные в авиа- и машиностроении. Вообще, существует множество филаментов из различных материалов, с разными характеристиками, а мы сейчас выпускаем четыре вида пластика с разными цветовыми палитрами, что в итоге дает более 60 SKU. И дальше будем расширять свой ассортимент, в ближайшей перспективе не только за счет композитных, но и резиноподобных материалов.

— Сырье все импортное?

— До СВО сырье привозили из стран ЕС и Португалии, сейчас эти каналы закрыты, основными поставщиками стали Китай и Южная Корея. Но при переходе на других поставщиков существенной разницы в качестве мы не заметили. И это почти стопроцентный импорт. В России, к примеру, есть производитель ABS-пластика, мы пробовали пользоваться его продукцией, но поняли, что нам это не подходит. При экструзии их пластик за счет стирольной группы в своем составе выделяет едкий неприятный запах, и если, к примеру, печатать что-то на 3D-принтере дома, то это как минимум некомфортно, а как максимум — вредно для здоровья. Что касается других видов пластика, PETG, PLA и PET, то информации об отечественных производителях мы не нашли.

— Судя по росту объемов производства, клиентов на филамент у вас хватает. Кто они и что печатают на 3D-принтерах?

— Мы сотрудничаем со многими крупными студиями 3D-печати, а также с предприятиями, у которых есть свои 3D-принтеры и обслуживающий их штат персонала. Совсем недавно нас утвердила в качестве поставщика группа компаний «Балтика». Область применения изделий из филамента широка. Печатают авторучки для обучения правописанию детей дошкольного возраста — специальной формы, чтобы была правильная постановка пальцев при удержании ручки. Печатают детали для ремонта аппаратуры, техники, разных компонентов для машиностроения и авиастроения. Пожалуй, самый интересный и необычный способ применения филамента был в Самарской 3D-студии, работающей с Самарским государственным медицинским университетом, — они печатали из пластика PETG протезы для рук и ног. Это упругий материал, он не боится ударов, так что протезы получались качественные. Еще филамент подходит для печати беспилотников, но здесь как раз нет ничего особенного: беспилотники изготавливаются так же, как и любая шестеренка. Это несложно, особенно если есть знания в 3D-моделировании. Наш пластик активно используют в творчестве, особенно трехцветный, — печатают вазы, игрушки, разные декоративные изделия мелкими сериями, а потом продают на маркетплейсах. Мы со всеми клиентами общаемся, прислушиваемся к их пожеланиям, чтобы понимать, какой материал им нужен для работы, и в зависимости от потребностей принимаем решение о производстве того или иного продукта.

— Где и по какой цене вы продаете филамент?

— Все продажи делаем в онлайне, не спешим открывать магазины. В дальнейшем, возможно, будем рассматривать офлайн-точки продаж и представительства на базе крупных студий 3D-печати. У нас есть свой сайт, у которого мы планируем в скором времени обновить дизайн, чтобы он выглядел более современно. Мы сотрудничаем с маркетплейсом «Озон», откуда приходит много оптовых покупателей. Бывает так, что сначала берут пробную партию, а потом возвращаются как оптовые клиенты. Представлены мы и на «Вайлдберриз», но не сами занимаемся продажами, а через оптовика из Краснодара.

«До нас в стране трехцветный филамент никто не выпускал, так как не имел столь современного оборудования. Трехцветный филамент предназначен для создания ярких, выразительных моделей с оригинальным визуальным эффектом, дизайнерских изделий»

В данный момент мы придерживаемся средней ценовой политики, хотя и даем лучшее качество для данной ценовой ниши. Потому что заботимся о конечном результате у потребителя: перед вакуумной упаковкой материал обязательно просушиваем, потому что любой пластик так или иначе впитывает влагу, вкладываем в коробки упаковочные прочные гриппер-пакеты с застежкой zip-lock, чтобы после вскрытия основной упаковки пластик было где хранить — это всё бонусы для клиентов. Ну и транспортируется филамент в наших брендированных коробках, расфасованный по одному килограмму, — это уже привычный для рынка стандарт. В каждом килограмме определенное количество пластиковых нитей, в зависимости от материала и его плотности. Так, в одном килограмме ABS 400 с лишним метров, а в килограмме PETG — 330 метров.

Средняя цена килограмма филамента у нас составляет 1500 рублей, это на 30‒40 процентов ниже отпускных цен китайского филамента у дилеров, особенно трехцветного, который в стране делаем только мы. Есть производители, которые продают по минимальной цене, но и качество их филамента оставляет желать лучшего: он не проходит предварительную сушку, не имеет вакуумной упаковки, не обдувается от пыли, а транспортируется в обычной упаковочной пленке, что может его повредить.

— Ваши основные конкуренты на рынке — китайцы?

— Вовсе нет, в большинстве своем это отечественные компании, некоторые из них на рынке давно, лет десять. Если говорить о наиболее заметных производителях, то это московские компании РЭК и «ФД Пласт», томская BestFilament, волгоградская ПК НИТ. Полагаю, что сейчас более 60 процентов филамента в России производится местными компаниями из китайского сырья. По объемам производства нам недалеко осталось до лидеров, а точнее, с запуском двух новых линий собственной разработки мы сможем занять до 15‒20 процентов рынка. Хотя и это не предел, как я уже говорил. Перед расширением производства мы выкупили здание бывшего хлебозавода общей площадью 1500 квадратных метров, еще у нас есть большой гараж, который, если приложить к нему руки и финансы, утеплить, провести отопление, тоже можно использовать под производство. У нас в ближайшее время в работе будет четыре линии, но при желании на имеющихся площадях можно разместить и десять линий, и больше. Все зависит от рынка. Хотя, скорее всего, мы будем расти быстрее рынка и быстрее существующих игроков.

— За счет чего вы думаете обогнать рынок?

— Тут нет секретных ходов, все просто: мы никогда не стоим на месте и совершенствуемся каждый день. У нас сложилась профессиональная команда, которая болеет за производство всей душой, изо дня в день мы общими усилиями продумываем стратегию, обсуждаем и воплощаем в жизнь план, как за минимальные деньги предоставлять лучшее качество для конечного потребителя без риска повышения цен. Важный момент: контроль качества на каждом производственном этапе, каждый сотрудник у нас, начиная с оператора до упаковщика, внимательно наблюдает за качеством намотки и качеством самого прутка.

Мы также следим за трендами иностранного рынка и думаем, как их воплотить в нашей стране, параллельно не забываем создавать свои тренды. К примеру, мы первые начали делать пластик с глиттером, то есть с блестками, как на елочных игрушках, только по структуре мельче — изделие переливается и блестит. Еще мы первые запустили выпуск пластика с алюминием — стали вводить в PETG мелкодисперсную алюминиевую добавку, что придает изделиям вид металла, создается яркий визуальный эффект. Позже стали увеличивать концентрацию алюминия, уже не только в декоративных целях, а чтобы получить новый композитный полимер. Но отказались от этой идеи: работала всего одна линия, она и так была загружена, не до экспериментов. А вот конкуренты идею подхватили и в итоге создали новый композитный материал.

Постоянно ищем пути оптимизации себестоимости. К примеру, хотим приобрести термопластавтомат по производству катушек из полистирола, на которые наматываются нити филамента. Сейчас эти катушки мы покупаем, с учетом логистики каждая обходится в 76 рублей, а когда начнем самостоятельно отливать под давлением в автомате, то стоимость одной катушки за вычетом стоимости производства будет составлять 25‒30 рублей, в итоге затраты на катушки упадут минимум на 20 процентов.

— Что происходит на мировом рынке филамента, какова его динамика?

— Мировой рынок растет. Самых свежих данных не имею, но по состоянию на 2020 год его объем составлял почти 12 миллиардов долларов, а среднегодовой темп роста 3D-печати с 2014 по 2020 год был на уровне 19,3 процента. В Россию эти технологии пришли с некоторым запозданием, поэтому мы отстаем и в производстве филамента, и в его потреблении. Точно не могу сказать, но полагаю, что мы потребляем менее одного процента от мирового объема. Но динамика роста российского рынка филаментов и 3D-печати в ближайшем будущем, скорее всего, будет не сильно отличаться от мировой.

Сначала филамент, потом — станки

— Для развития бизнеса вы пользуетесь заемными льготными средствами, получаете какие-либо субсидии?

— На начальном этапе нам давали льготный кредит от Центра поддержки предпринимательства в Безенчукском районе, если мне не изменяет память, то два раза по 300 тысяч рублей под три процента годовых. В настоящее время у нас кредитов нет. Мы как-то пытались еще раз получить льготное кредитование, но не получилось, поэтому поняли, что надо расти своими силами, иначе будем топтаться на месте.

— Трудно ли вам наращивать производство в организационном плане, подбирать кадры? Как вы их мотивируете?

— Мы были готовы к росту и знали, в каком направлении будем двигаться при увеличении своих мощностей, поэтому нам все дается легко в плане организации производства. Сейчас у нас в штате порядка 12 человек, мы вместе с сотрудниками изучали и осваивали новое оборудование из Китая, которое сегодня выступает локомотивом бизнеса. Да и оборудование китайское высокоавтоматизированное, оператор принимает участие только в смене катушек. Если на нашей первой линии собственной разработки он принимал участие в контроле диаметра нити, то сейчас стало еще проще — просто заполненную катушку с филаментом поменять на новую, пустую.

«Существует множество филаментов из различных материалов, с разными характеристиками, а мы сейчас выпускаем четыре вида пластика с разными цветовыми палитрами, что в итоге дает более 60 SKU. И дальше будем расширять ассортимент»

Конечно, кроме этого оператор должен следить за общим состоянием линии, грамотно осуществлять запуск в начале рабочей смены, а для этого нужен технический склад ума. Сотрудников мы обучаем, чтобы все операции по загрузке пластика и до окончательного выключения линии они могли выполнять безаварийно. Учим их самостоятельно принимать решения в нештатных ситуациях по работе с материалом, вместе проводим массу экспериментов с пластиком, когда привозим добавки. Это им интересно, ново, дает дополнительную мотивацию в работе. Кроме того, у нас внедрена система определения коэффициента полезного действия каждого сотрудника, которая влияет на получение ежемесячной премии. Средняя зарплата на предприятии — 35‒40 тысяч рублей. Наше производство вызывает интерес у населения, и мы получаем звонки о возможности трудоустройства, но пока не можем дать столько рабочих мест. Однако мы развиваемся и впоследствии будем увеличивать штат сотрудников.

Объем производства мы регулируем по спросу и по своим возможностям. К примеру, сейчас не можем выйти на круглосуточный режим из-за недостаточного количества сырья, поэтому наша приоритетная задача — прямые поставки пластиковой крошки из Китая. Тогда сможем развивать и экспортное направление, продавать филамент в Казахстан, Беларусь, Узбекистан. У нас в прошлом году были переговоры по поставкам в Азербайджан, но не увенчались успехом — по причине наших малых мощностей.

— На сайте вашей компании есть раздел «Производство лазерных станков». То есть вы развиваете еще и направление станкостроения?

— В настоящее время мы полностью ушли в производство филамента, 99 процентов наших сил, времени и свободных средств занимает пластик. Хотя, конечно же, есть желание реализовываться и в станкостроении. Первый лазерный станок мы собрали в 2022 году для себя, хотели работать с мягкими материалами, такими как кожа, картон, фанера. Мы инженерно подкованные люди, поэтому в сборке такого станка для нас не было никакой сложности, а если говорить про компоненты, из которых его сделали, то на 90 процентов они китайские. Этот станок, кстати, до сих пор у нас трудится — вырезает картонные коробки. А потом мы стали делать лазерные станки и на заказ: с учетом размера их рабочей зоны цена для клиентов варьировалась от 800 тысяч до миллиона рублей. Китайские аналоги на рынке стоят как минимум в два раза дороже, поэтому к нашим станкам интерес был и есть.

Но мы не ограничиваемся лазерными станками, можно многое изготавливать. Вот сейчас продаем нашу первую линию по производству филамента, она поедет работать в другой город — почему бы и нет, если к такому оборудованию есть интерес? Еще разработали станок по резке металла, с грубой натяжкой его можно назвать лазерным, потому что принцип работы тот же самый, только режущая часть у него не лазер СО2, а поток ионизированного газа, в простонародье — плазма. Этот ЧПУ-плазморез может резать металл толщиной до 35 миллиметров, а значит, на нем можно изготавливать запчасти и детали для сельскохозяйственных машин, коммунальной техники, что тоже решает задачу импортозамещения компонентной базы. Перспективы развития направления по выпуску таких плазморезов есть, но, опять же, мы рынок еще не прощупывали и этим вопросом не занимались.

Полагаю, когда мы решим все свои вопросы по производству филамента, тогда и подумаем предметно про станкостроение. Да, я еще не сказал, что мы собираем фрезерные станки с ЧПУ, это востребованное направление для работы по дереву. Один из наших клиентов, по просьбе которого мы сделали фрезерный станок, фрезерует и гравирует иконы, различные художественные изделия и элементы дизайнерской отделки при строительстве.