В планах — масштабирование решения на другие типы деталей
На предприятии «ОДК-Сатурн» (входит в Объединённую двигателестроительную корпорацию Ростеха) началась промышленная эксплуатация систем контроля качества лопаток авиационных двигателей, включая новейший ПД-8. Системы работают на базе искусственного интеллекта и машинного зрения. Программно-аппаратные комплексы под названием «Точка контроля» функционируют в автономном режиме, сообщили в пресс-службе ОДК.
Роботизированная подача деталей, системы машинного зрения и нейросетевые модели объединены в единый комплекс. Робот самостоятельно подаёт лопатку в зону осмотра, камера сверхвысокого разрешения фиксирует изображения поверхностей. Затем бесконтактным способом наносится разметка индикаций. Оборудование обнаруживает отклонения от нормы размером от 40 микрон — такие дефекты не видны невооружённому человеческому глазу. Результаты осмотра сохраняются для анализа причин повторяющихся несоответствий.
До автоматизации каждую лопатку вручную осматривал специалист отдела технического контроля. Это не исключало влияния человеческого фактора и замедляло производственные процессы при росте объёмов выпуска.
Директор по цифровой трансформации «ОДК-Сатурн» Евгений Алексеев отметил, что на предварительном контроле лопаток самая трудоёмкая часть переложена на искусственный интеллект. По его словам, итоги опытной эксплуатации подтвердили заявленные характеристики оборудования: метрики точности и полноты достигли целевых значений и продолжают расти. Результатом стали рост пропускной способности участка и повышение операционной эффективности. Алексеев добавил, что сегодня два роботизированных поста платформы «Точка контроля» уже работают на лопаточном производстве, обеспечивая предварительный контроль шести типов лопаток газотурбинных двигателей. «В планах — масштабирование решения на другие типы деталей и предприятия ОДК», — заключил он.
Внедрение автоматизированной системы позволяет высвободить время высококвалифицированных контролёров. Они переориентируются на более сложные задачи: контроль геометрии деталей двигателей, анализ технологических причин возникновения отклонений и верификацию нестандартных случаев. Человеческие ресурсы перераспределяются с монотонной работы на интеллектуальную аналитику, что повышает скорость и качество производственного цикла, подчеркнули в пресс-службе ОДК.
Как писал ранее «Монокль», младший из семейства перспективных двигателей (ПД) тягой восемь тонн получил сертификат типа, что приближает сертификацию импортозамещенного «Суперджета» (ожидается уже в середине лета этого года) и открывает ему дорогу в небо, а также дает возможность ремоторизировать самолет-амфибию Бе-200. При создании этой силовой установки были использованы наработки, полученные в ходе производства двигателя ПД-14, предназначенного для самолета МС-21. Часть узлов обоих двигателей унифицирована, что позволило сократить сроки как собственно проектирования, так и испытаний.