Существует принципиальная возможность применить системный подход к локализации производства запасных частей высокотехнологичного оборудования крупных компаний. В основе подхода — анализ, оценка и систематизация номенклатуры запасных частей с последующим проектированием, созданием и развитием новых мощностей современных ремонтно-механических производств в корпоративном контуре
Добывающие компании с циклом переработки сырья в конечный продукт имеют сложную структуру технологических маршрутов. В этих маршрутах задействовано большое количество самого разного оборудования, в том числе достаточно много импортного. От надежной работы этого оборудования напрямую зависит производительность всей маршрутной цепочки создания конечного рыночного продукта и в итоге прибыль компании.
Надежная работа технологического оборудования, особенно после окончания его обязательного обслуживания производителями, целиком зависит от своевременной доступности запасных частей, как для регламентных сервисных работ, так и при его аварийных ремонтах. Для регламентного сервиса, как правило, формируется склад запасных частей на плановой основе, тогда как аварийные ремонты требуют «пожарных» действий с напряженным поиском сертифицированных поставщиков запасных частей. Отсутствие нужных запчастей на складе для плановых или аварийных ремонтов приводит к тому, что зачастую оборудование работает до полного износа, не достигнув штатной выработки ресурса.
Из практики работы авторов статьи известен реальный случай, когда из-за аварийного выхода из строя ответственного импортного насоса (и его дублеров) остановилась откачка воды в шахте крупной международной горнодобывающей компании, что привело к остановке добычи на несколько недель, так что потери на реализации составили несколько миллионов долларов.
Авторы статьи имеют многолетний опыт инженерного консалтинга с реализованными проектами промышленного масштаба, выполненными под руководством доктора технических наук Радислава Бирбраера (см. книгу «Основы инженерного консалтинга», М., «Дело», 2007). Один из таких проектов — проект с горнодобывающими компаниями по созданию у них «под ключ» надежной инфраструктуры обеспечения запасными частями основного технологического оборудования. В этой статье мы хотим поделиться этим уникальным опытом, который может заинтересовать российские добывающие компании. Примеры будут приведены для производителей цветных металлов, но они будут актуальны и для более широкого круга производственных компаний сырьевых отраслей
Общим трендом рынка цветных металлов является узкий коридор возможностей по увеличению прибыли в связи с высокой конкуренцией на этом рынке и отсутствие перспектив постоянного роста спроса на такую продукцию. В то же время происходит истощение ресурсной базы с падением содержания металлов в добываемой руде. Поэтому для поддержания требуемой прибыли компаниям необходимо поддерживать постоянный рост добычи и переработки руды, а следовательно, рост количества машино-часов работы основного технологического оборудования на единицу выпуска готовой товарной продукции. Для снижения операционных издержек необходимо применять все более производительное оборудование по добыче, транспортировке, дроблению, обогащению сырья. Например, большое количество дробилок, стоимость которых может достигать более 1 млн евро за единицу. Использование подобных устройств требует значительных инвестиций в создание производственных мощностей и поддержания их надежной постоянной работоспособности. С учетом особенностей рынка цветных металлов важный способ удержания уровня планируемой прибыли — сокращение операционных затрат, одними из существенных статей которых являются как затраты на приобретение запасных частей, так и потери от простоев оборудования из-за несвоевременных ремонтов ввиду отсутствия запчастей.
Из публичной отчетности корпораций видно, что затраты на приобретение запасных частей в 2022 году у пяти крупных горнодобывающих и перерабатывающих компаний России в среднем выросли на 44%. В абсолютном выражении этот рост составил более 43 млрд рублей (см. таблицу).
Для основных фондов, эксплуатируемых длительное время, плановый выпуск запасных частей производителями соответствующего оборудования практически прекращается, и их изготовление возможно только под заказ с дальнейшим построением сложных транспортных схем параллельного импорта. Таким образом, сроки поставки (и стоимости, см. таблицу 1) неприемлемо возрастают. Здесь также следует иметь в виду, что производители сложной техники для добычи и переработки полезных ископаемых переносят сегодня акценты не на получение прибыли от продажи нового оборудования, а на прибыли от продажи запасных частей, то есть стоимость запасных частей кратно растет (см. схему 1).
Поскольку номенклатура запасных частей для поддержания работоспособности всего комплекса оборудования составляет тысячи позиций, целесообразно провести их структурный анализ, который иллюстрирует схема 2. Анализ производится по трем критериям (координатам ХYZ на схеме 2).
Критерий 1 (ось Z): степень влияния простоя из-за поломки конкретного технологического устройства, требующей конкретной запасной части, на возможные потери в выпуске конечного продукта компании за время простоя (например, цинка). Оценивается эмпирически, экспертно по каждой конкретной запасной части коэффициентами влияния со значениями от 1 (минимальное влияние) до 10 (максимальное влияние).
Критерий 2 (ось X): время поставки конкретной детали-запасной части к месту ремонта, в часах.
Критерий 3 (ось Y): стоимость (покупная или собственного изготовления) конкретной детали-запасной части, в рублях.
Детали — запасные части с определенными для них максимальными значениями критериев 1, 2, 3 образуют в осях XYZ облако точек с приоритетом 1 (первостепенное по важности освоение собственного изготовления именно этой номенклатуры запасных частей на основе новых современных технологий создаваемого ремонтно-механического производства, РМП).
Детали — запасные части с определенными для них средними значениями критериев 1, 2, 3 образуют в осях XYZ облако точек с приоритетом 2 (второстепенное по важности освоение собственного изготовления этой номенклатуры запасных частей в создаваемом РМП).
Приоритеты 1, 2 в исследованной номенклатуре деталей — запасных частей четко определяют возможную очередность этапов проекта создания нового РМП, целью которого является:
— устойчивое обеспечение технологического оборудования запасными частями с наивысшими степенями влияния на потери конечного продукта из-за простоев, то есть достижение минимизации этих потерь;
— сокращение сроков поставки запасных частей к месту ремонта;
— уменьшение стоимости запасных частей.
При такой постановке цели проекта по созданию нового РМП мы имеем полную корреляцию с целями по достижению требуемой прибыльности продукции компании, особенно в условиях санкционного давления со стороны производителей импортного технологического оборудования. Достижение поставленной таким образом цели — это и есть реальное необходимое сегодня импортозамещение наиболее критичных элементов производственных процессов (на конкретном деле, в конкретных проектах, а не на общих словах). Не следует также забывать, что производственные ресурсы отечественных высокотехнологичных машиностроительных производств, которые могли бы на аутсорсинге оказывать необходимую поддержку в импортозамещении сложных запасных частей для оборудования добывающих компаний, будут долгосрочно загружены выпуском продукции оборонного назначения. Именно поэтому поставленной выше цели следует достичь в периметре самой добывающей компании за счет создания собственного высокоэффективного производства запасных частей, а в перспективе — полноценных узлов и механизмов для используемого технологического оборудования.
Номенклатура запасных частей с приоритетом 1 при ее собственном изготовлении по новым технологиям дает годовой экономический эффект — Э1:
Э1 = (Спок,1 + Ссущ,1 — С нов,1) + δПк.п.; (1)
где:
Спок,1 — фактическая стоимость покупных запасных частей;
Ссущ,1 — фактическая стоимость запасных частей с длительным сроком существующего собственного изготовления;
С нов,1 — расчетная стоимость запасных частей собственного изготовления по новым технологиям создаваемого РМП (оценивается экспертно);
δПк.п. — расчетное сокращение потерь выпуска конечного продукта (к примеру, металла) за счет сокращения простоев технологического оборудования при собственном изготовлении запасных частей по новым технологиям (оценивается экспертно).
При этом в проекте создаваемого РМП для изготовления номенклатуры запасных частей с приоритетом 1 виды и количество обрабатывающего оборудования выбираются с учетом их загрузки не по машино-часам выполнения непрерывных операций обработки, а по машино-часам своевременных операций обработки, генерирующих вклад в экономический эффект Э1. Этот парк обрабатывающего оборудования действует как «пожарная команда», быстро реагирующая на аварийные вызовы, а не работающая круглосуточно в качестве такси.
Номенклатура запасных частей с приоритетом 2 при ее собственном изготовлении по новым технологиям дает годовой экономический эффект — Э2:
Э2 = (Ссущ,2 — С нов,2); (2)
где:
Ссущ,2 — фактическая стоимость всех запасных частей существующего собственного изготовления, за исключением запасных частей, отнесенных к приоритету 1 по (1);
С нов,2 — расчетная стоимость всех запасных частей собственного изготовления по новым технологиям создаваемого РМП, за исключением запасных частей, отнесенных к приоритету 1 по (1), оценивается экспертно.
Для изготовления номенклатуры запасных частей с приоритетом 2 виды и количество обрабатывающего оборудования выбираются с учетом их максимально возможной загрузки машино-часами выполнения непрерывных операций обработки.
Указанный выше анализ производится совместной проектной группой, состоящей из инженерных консультантов и профильных специалистов добывающей компании. Тщательно исследуется вся номенклатура внешних закупок запасных частей, в том числе по импорту. Так же подробно анализируется и вся номенклатура запасных частей собственного производства с включением в анализ оценки их фактической технологической себестоимости (на существующих в периметре компании ремонтных заводах). Важный инструмент анализа — тематические интервью со специалистами ремонтных служб компании для выявления на основе их опыта критически важного дополнительного перечня запасных частей.
Описанный выше первый этап проекта со структурным анализом номенклатуры запасных частей, которую целесообразно изготавливать по новым технологиям создаваемого собственного РМП, завершается оценкой достигаемого при этом общего экономического эффекта Эо:
Эо = Э1 + Э2; (3)
где:
Э1 — годовой экономический эффект от изготовления номенклатуры запасных частей с приоритетом 1 при ее собственном изготовлении по новым технологиям, см. (1);
Э2 — годовой экономический эффект от изготовления номенклатуры запасных частей с приоритетом 2 при ее собственном изготовлении по новым технологиям, см. (2).
Полученная оценка экономического эффекта Эо по (3) должна быть вдохновляющей и убедительной для принятия решения о создании собственного РМП, так как она не только характеризует возможное значительное сокращение операционных затрат на запасные части, но и раскрывает влияние своевременного наличия запасных частей на устранение потерь прибыли от реализации конечного продукта компании. Если оценка экономического эффекта действительно окажется вдохновляющей, то номенклатура запасных частей с установленными приоритетами 1, 2 утверждается специалистами и менеджерами компании как основа для перехода к следующему важному этапу проекта — обоснованию оптимальной структуры мощностей нового РМП.
Следует подчеркнуть чрезвычайную важность этапа проекта с анализом номенклатуры запасных частей, так как здесь, по существу, достоверно определяется целесообразность технического перевооружения РМП компании и снимаются риски принятия ошибочных решений и на их основе неэффективных инвестиций большого объема.