Выпуск углеграфитовой продукции в России зависит от поставок импортного сырья ― игольчатого кокса, который в стране пока не производится в промышленных масштабах
В конце мая в Москве пройдет конференция «Роль углеграфитовой продукции в промышленности». Организатор — российская компания «Эл 6», крупнейший в ЕАЭС производитель изделий из углеграфита. Один из основных вопросов, который вынесен в повестку дня мероприятия, — импортозамещение сырья для металлургической промышленности, в том числе электродов, применяемых для выплавки металлов.
Генеральный директор «Эл 6» Сергей Ушаков рассказал «Моноклю», как изменился мировой и российский рынок углеграфитовой продукции в связи с санкциями, какие действия предпринимает компания для удержания своих позиций и в чем необходимость производства собственного сырья для выпуска электродов.
— Чем ваша компания важна для российской экономики?
— Мы крупнейший производитель углеграфитовой продукции в России. Везде, где применяется углерод, есть наши изделия. Они используются для выплавки стали, производства ферросплавов, алюминия, меди, кремния…
— То есть это, условно, графитовые стержни, на них подается электричество, возникает дуга, металл плавится…
— Совершенно верно. Но помимо этого есть еще конструкционные графиты: всевозможные вставки в подшипниках, вкладыши и втулки в различных механизмах, где требуется мягкость и плавность, различные тигли для лабораторных исследований и многое другое. По сути, это большое количество разнообразных штучных изделий.
— Графитовые щетки для электродвигателей — это тоже ваша продукция?
— Тоже наша.
— Получается, без вас то, что крутится, крутиться перестанет, электродвигатели остановятся, металл перестанет выплавляться…
— Что-то, конечно, можно и в Китае купить, но по сути все так. (Смеется.) Ну а еще мы производим высокотемпературные вставки для космических ракет-носителей.
Вообще, углеграфитовая промышленность еще в СССР создавалась с конструкционных графитов. А уже потом появилась электрометаллургия. Начиналось все с внепечной обработки стали, когда появилась необходимость разогревать сталь в ковше для ее рафинирования и легирования. Затем появились и электросталеплавильные печи. Это позволило ускорить процесс выплавки стали: если раньше плавка шла, скажем, 12 часов, то стало 45 минут.
В 1954 году в СССР появилась первая машина непрерывной разливки стали на Мотовилихинском заводе, она до сих пор живая, кстати говоря. И применение электричества в выплавке стали позволило увеличить скорость производства металла, а за ним и проката при меньшем потреблении энергии.
— Известно, что первая в мире машина непрерывного литья заготовок была сделана у нас. А электросталеплавильное производство, графитированные электроды мы сами сделали или подсмотрели у кого-то?
— Трудно сказать, кто был первым. Это как в случае с изобретением радио — Попов и Маркони. Вообще, первые электросталеплавильные печи на постоянном токе освоили в России, а вот на переменном токе — это уже иностранцы. В первом случае плавка шла около трех часов, а во втором 45‒50 минут. Мы строили печи на постоянном токе, потому что у нас не хватало электрической мощности, это же было время после войны. И промышленность тогда не выпускала повышающие трансформаторы, а при работе на постоянном токе большой трансформатор не нужен. Потом уже постепенно и мощность энергосистемы выросла, и производство трансформаторов освоили, что позволило перейти на переменный ток.
— Историю обсудили. А что сейчас происходит с компанией и с рынком, на котором она работает?
— У нас три завода и три основных продуктовых направления. Графитированные электроды для черной металлургии. Конструкционные графиты. Катоды и аноды для электролизеров предприятий алюминиевой отрасли, на этом специализируется наш новосибирский завод и частично челябинский.
«Эл 6» — российский производитель углеграфитовой продукции номер один. Название компании происходит от шестого элемента в таблице Менделеева — углерода.
Основное направление деятельности — производство высокотехнологичной электродной, катодной и другой углеграфитовой продукции для предприятий сталелитейной, алюминиевой, ферросплавной, кремниевой, химической и машиностроительной отраслей. Компания входит в топ 5 крупнейших мировых производителей углеграфитовой продукции.
Компания объединяет три крупнейших электродных завода:
— «Эл 6 Новочеркасск», основные потребители — сталелитейные предприятия;
— «Эл 6 Челябинск», основные потребители — ведущие предприятия черной и цветной металлургии, машиностроения, атомной и химической промышленности;
— «Эл 6 Новосибирск», основные потребители — производители первичного алюминия, металлического кремния, ферросплавов, стали.
Производственные мощности компании составляют порядка 150 тыс. тонн в год. Основной рынок сбыта — более 95% продаж — Россия и страны ЕАЭС.
Предприятия «Эл 6» обеспечивают 50% российского потребления углеграфитовой продукции.
— Много раз отмечалось, что российского производителя «поддавливают» китайские поставщики. На вашем рынке тоже ощущается эта конкуренция, отечественные металлурги покупают у китайцев?
— Покупают. Китайцы берут не качеством, а ценой. Фактически демпингуют. Мы с ними конкурируем, но тем не менее какой-то объем продукции они здесь продают.
— Почему вы не можете конкурировать с Китаем по цене?
— Мы, к сожалению, не интегрированы по сырью вертикально. Антрацит мы покупаем у угольщиков, нефтяной кокс — у нефтяников. По рыночной цене. Китай — государство, которое может директивно перераспределить прибыль, чтобы захватить какие-то рынки. Вот они этим и пользуются. У нас же каждый сам за себя.
— Какие рынки для вас приоритетные?
— Прежде всего рынок конструкционного графита. Далее — черная металлургия, у кого есть электроплавильные мощности. У нас даже есть клиенты, которые производят внепечную обработку металла. Тут и ферросплавные заводы, и даже те, кто выпускает минеральную вату. Здесь мы тоже делим рынок с китайскими производителями. Кстати, сейчас китайцы резко подняли цену. Это, а также то, что в прошлом году Россия ввела защитные пошлины на китайскую продукцию, позволяет нам наращивать объемы.
До 2022 года на российском рынке также присутствовали европейцы, японцы и другие игроки. Собственно говоря, мы тоже тогда активно экспортировали. И наша доля на мировом рынке составляла порядка пяти процентов. В основном это были рынки Европы, Ближнего Востока, Турции. А вот в том, что касается не графитированных электродов, а угольных, то в этом сегменте наша доля на мировом рынке составляла около 15 процентов. Причем мы позиционировали себя как производителя премиальной продукции. Угольные электроды применяются при производстве кремния и далее солнечных батарей. Поставляли в Северную и Южную Америку, в том числе в США. И премия была относительно китайских поставщиков, потому что качество у нас выше.
— А сейчас экспорт схлопнулся, как я понимаю…
— Проблемы с этим есть. После 2022 года доля продаж компании на российский рынок составляет 95 процентов, в ближайшее зарубежье — пять процентов. Основная экспортная выручка формируется за счет поставок в страны ЕАЭС. Главные партнеры здесь — предприятия Казахстана и Беларуси. Но мы прорабатываем вопрос о поставках нашей продукции в Северную Африку, Юго-Западную Азию и Латинскую Америку.
— Санкции же в две стороны работают: вы сказали, что европейцы и японцы сюда поставляли, а теперь вы забрали себе их долю?
— Да, забрали. Но какая-то часть досталась и китайским производителям, потому что клиент выбирает между ценой и качеством, а они нас как раз поддавливали по ценам. Сейчас цена на графитированную продукцию на мировом рынке растет, и Китай, который в него интегрирован лучше нас, потому что против него-то санкций нет, разворачивается в ту сторону. Он начинает свои цены там поднимать, что для нас тоже положительный фактор. Мы тоже пытаемся приподнять цену. Надеялись, что во втором квартале активность в металлургии вырастет, но, к сожалению, не видим, что объемы рванули вверх.
— Вообще, у металлургов что в прошлом году, что в начале этого все не очень хорошо…
— По сути, наши продажи электродов зависят от ситуации на строительном рынке. Электропечи заточены на производство длинного проката. Это арматура, уголки, швеллера, балки. Состояние в электродной промышленности можно четко оценить по тому, как у нас в стране берется ипотека. Ипотека пошла — электроды нарасхват! Потому что надо строить, строить, строить.
Еще наши клиенты — трубники, а их клиенты — нефтегазовые компании. Но мы видим, что и нефтянка сейчас не на пике инвестиционного цикла… Может быть, в связи с последними событиями там начнется рост.
Надо понимать, что электрометаллургическое производство остановить просто: рубильник выключил, и все. Никакого ущерба. А чтобы остановить доменную печь или, не дай бог, коксохимическую батарею… В первом случае, чтобы остановить-запустить, нужно, наверное, полгода и как минимум миллиард рублей. Ну а если коксохимическую батарею остановишь, то там на запуск надо будет уже миллиардов десять. Поэтому именно этот цикл металлурги стараются уберечь. А в случае остановки электропечи нужно будет заменить футеровку, что стоит миллионов 20, и в течение восьми часов печь можно будет запустить. Обычно печь футеруется раз в две недели, потому максимум, что придется потратить, — это одну лишнюю футеровку.
— То есть снижение объемов производства при сокращении спроса делается за счет остановки электропечей…
— Да, это работает как буфер. И к сожалению, мы на этом буфере и теряем, потому что электроды становятся не нужны. Но как только начинается стройка, электропечи включаются.
— Ваше производство энергоемкое. Сколько у вас электроэнергия в себестоимости составляет?
— Около восьми процентов.
— Минэнерго подготовило закон «О содействии инфраструктурному развитию и повышению эффективности управления в сфере электроэнергетики…», который предполагает ряд мер по изменению ситуации в энергетике. Многие крупные потребители выступают против него. А вы как?
— Мы тоже против. В прошлом году еще эта тема муссировалась. Выступили против трубники, мы поддержали их позицию, потому что там все затраты ложатся на потребителей. Я считаю, что с нас и так уже брать нечего. А нам предлагают еще и расходы будущих периодов отнести на текущие затраты. Это называется «делай свою инвестпрограмму за чужой счет». Беспроцентные кредиты — это хорошо… Кто бы нам что-нибудь такое придумал.
— А как насчет того, чтобы построить собственную генерацию?
— У нас у новосибирского завода своя подстанция. Челябинский завод тоже подключен к сети высокого напряжения. В Новочеркасске ситуация другая: там у нас самая дорогая электроэнергия.
Строительство собственной генерации мы, конечно, обсуждали. Но в таком случае IRR (Internal Rate of Return, внутренняя норма рентабельности проекта. — «Монокль») получается не такой высокий. Конечно, если все, что предполагается новым законом, накрутится, то это, вполне вероятно, станет выгодно. Но в нынешней ситуации рентабельность проекта мы прогнозируем от 10 до 12 процентов. Чтобы строить генерацию, надо иметь большой свободный денежный поток. И все это будет окупаться лет семь-восемь.
— Еще одна статья расходов — сырье. Отчасти мы эту тему затронули, но все равно: как здесь дела обстоят?
— С сырьем трудно дела обстоят. Во-первых, потому что мы потребляем продукцию нефтяной отрасли. Обстановка у них сейчас сложная, и переговоры с ними вести сложно. Кроме того, они свою продукцию неплохо продают в Китай, и там за нее готовы платить. Не скажу, что больше, чем мы, но они лучше реагируют на валютный курс. То есть если мы пытаемся зафиксироваться в рублях, то китайские потребители платят в валюте. У нас ведь как: курс упал, мы говорим: «Давайте цену снизим», — а нам: «Ты же в рублях подписан, что ты торопишься…» Курс поднялся, нам говорят: «Надо повышать», мы: «Но мы же в рублях», они: «Но курс-то поднялся». В общем, дорогая нефть — бензин дорожает, дешевая — тоже дорожает.
— Для вас сырье от нефтянки — это что?
— Это нефтяной кокс, игольчатый кокс. Нефтяной кокс — это наши НПЗ, игольчатый — в основном Китай. Но надо сказать, что в Китае не самый лучший игольчатый кокс. Лучшие образцы всегда были у Англии и Японии.
Часть игольчатого кокса нам поставляет одна из российских компаний, которая сейчас осваивает его производство. Отправляет нам небольшие партии, мы смотрим, тестируем и даем обратную связь. Развиваем вместе с ними этот продукт. Наша задача — из российского сырья на территории России сделать полностью весь электрод.
Еще мы сотрудничаем с Санкт-Петербургским горным университетом императрицы Екатерины Второй — на тему производства игольчатого кокса. В общем, работа по импортозамещению у нас ведется постоянно.
— А игольчатый кокс позволяет делать электроды более высокого качества?
— Да.
— И какова ваша потребность в нем?
— От 40 до 50 тысяч тонн в год.
— И если удастся отработать свою технологию производства игольчатого кокса, мы сможем закрыть свои потребности в нем?
— Да, сможем. Такое намерение есть. И если у нас будет такое производство, то в рамках технологического суверенитета мы сможем обеспечивать промышленность графитированными электродами, полностью произведенными на отечественном сырье. Мы и на сегодняшнем уровне спроса в состоянии полностью закрывать потребности сталелитейной отрасли страны. Однако если у наших клиентов начнется рост производства, то наших мощностей может и не хватить. При этом, если в России будет выпускаться качественный игольчатый кокс, мы закроем полностью потребности российского рынка. Еще и на экспорт сможем поставлять.
Сергей Ушаков возглавил «Эл 6» в октябре 2025 года.
Окончил Магнитогорский государственный технический университет им. Г. И. Носова.
Трудовую деятельность в качестве подручного сталевара начал в 1989 году на Челябинском металлургическом комбинате.
В 1991 году начал работать на Магнитогорском металлургическом комбинате (ММК). Сначала был разливщиком стали в кислородно-конвертерном цехе, затем сменным мастером, начальником участка, заместителем начальника цеха.
В 2006‒2008 гг. занимал руководящие должности в подразделениях комбината, в том числе был заместителем главного металлурга ММК.
В 2009‒2011 гг. — генеральный директор «ММК-Атакаш» (Турция).
В 2012‒2014 гг. возглавлял компании, входящие в периметр ММК.
В 2014‒2017 гг. — заместитель генерального директора ММК по коммерции.
В 2017‒2025 гг. — заместитель генерального директора ММК по производству.
— Крупнейший производитель алюминия в России в марте объявил, что он построил первый электролизер с инертными анодами. Керамическими. Если он масштабирует эту технологию, как это отразится на бизнесе «Эл 6»?
— Мы держим этот сюжет в голове. В свое время, когда компания начала строить новые мощности, у нее возникла потребность в дополнительных анодах. Собственным производством они свои потребности закрыть не могли и попросили нас этим заняться. Пока они вели стройку, мы их освоили, хотя это и не наш был профиль. Подписали с ними контракт. Сейчас они пытаются сделать аноды нового типа. Но это процесс небыстрый.
— Я правильно понимаю, что анод будет инертный, а катод все-таки традиционный, угольный?
— Да. Но дело в том, что катодов по сравнению с анодами нужно меньше. На них приходится 25 процентов, остальное — аноды. Одними катодами, как говорится, сыт не будешь.
Конечно, нам приятно работать с ведущим в стране производителем, он нам обеспечивает загрузку. Если он будет от нас уходить, мы займемся чем-то другим. Есть продукция, к которой мы можем вернуться.
— Какие-то новые продукты компания разрабатывает?
— Да, безусловно. Во-первых, в прошлом году вывели на рынок крупногабаритные графитированные электроды диаметром 750 миллиметров для сверхмощных сталеплавильных печей нового поколения и стали одним из пяти в мире производителей полной линейки электродов. В России такая печь всего одна. Поэтому первые испытания мы успешно провели в Казахстане, а вторые стартуют в июне как раз на российском заводе. Во-вторых, в начале этого года мы приступили к созданию продукта для высокоскоростных поездов. Разрабатываем новый материал токосъемных элементов для поездов серии «Сапсан», тяжелых локомотивов и электропоездов серии «Ласточка», а также для высокоскоростного поезда первой российской железнодорожной ВСМ, которая свяжет Москву и Санкт-Петербург.
В перспективных разработках — производство катодов для новых мощных электролизеров, изостатического графита, анодный материал для литий-ионных аккумуляторов.
Нам надо еще больше увеличивать плотность наших изделий, чтобы они были легче и прочнее. В этом направлении мы ведем работы, и основная проблема в сырье. Оно настроено на старые, еще советские нормативы. Конечно, можно купить сырье в Китае, но мы хотим выстроить импортонезависимое производство. Поэтому ставим задачу науке: давайте сделаем в России.
— А наука работает на вас или на поставщиков сырья?
— Мы заключаем договор, и они ищут решение. Пока рано что-то рассказывать. Есть опытные материалы, пробуем, первые результаты ожидаем получить к середине года.