Россия стала крупным экспортером крупнотоннажных полимеров, а вот отрасль переработки пластиков остается недоразвитой. Почему?
На фоне заметных, хотя и не быстрых успехов в импортозамещении целого ряда сложных изделий, включая такие науко- и капиталоемкие, как авиадвигатели, авиалайнеры, высокоскоростные поезда и танкеры-газовозы, регресс в деле преодоления импортозависимости по совсем обыденным товарам просто шокирует.
По данным компании «Полипластик», одного из крупнейших в стране переработчиков полимерной продукции, доля российских полимеров в производстве автокомпонентов для легковых автомобилей за последние три года рухнула ровно вдвое — с 70% в 2022 году до 35% по итогам 2025-го. Физический объем переработки пластика в сегменте за тот же период упал еще сильнее — в два с половиной раза, до 23 тыс. тонн. И это несмотря на то, что к началу нынешнего десятилетия Россия кардинально увеличила производство базовых полимеров и стала их нетто-экспортером.
Нельзя не отметить объективные обстоятельства, которые могли способствовать такой динамике. Это радикальные изменения ландшафта автомобильного рынка и автопрома, произошедшие после ухода из страны западных производителей автомобилей и автокомпонентов. Как сообщает Росстат, выпуск автомобилей в стране по итогам 2022 года обвалился до 451 тыс. единиц против 1,37 млн годом ранее. К довоенным показателям автопром России не вернулся до сих пор (706 тыс. автомобилей по итогам 2025 года). Следом за автосборкой свернулось и производство автокомпонентов, а значит, и спрос на пластики для них.
Однако переработчики полимеров полагают, что проблема глубже. По их мнению, производство отечественных полимерных частей и компонентов для автомобилей сегодня недостаточно весомо отражается в балльной оценке локализации конечной продукции — собранного автомобиля. Сейчас за использование российских пластиковых компонентов можно получить максимум 255–280 баллов из 7000.
Ряд производителей и переработчиков пластиков в России при участии работающих в стране автосборочных компаний создали рабочую группу для выработки мер по стимулированию локализации автокомпонентов. Участники группы намерены направить в Минпромторг РФ предложения по корректировке ведомственного постановления № 719, которое регулирует балльность за локализацию отдельных элементов машин.
Ранее, в ходе Петербургского международного экономического форума (ПМЭФ), член правления — управляющий директор «Сибура» Павел Ляхович также поднимал вопрос о целесообразности изменений в постановлении № 719 в части корректировки балльности за локализацию полимерных автокомпонентов.
Ляховича поддержал глава группы «Полипластик» Лев Гориловский. По его словам, переход к модели, когда при локализации, например, интерьера автомобилей будут учитываться отдельные компоненты, позволит увеличить суммарную балльность за интерьер с нынешних 45 до 155 баллов. В целом переработчики предлагают повысить максимальный порог начислений за отечественное сырье до 500–600 баллов, чтобы стимулировать автозаводы инвестировать в оснастку и замещать импортный пластик.
Но рискнем предположить, что недостатки нормативный базы — важный, но не единственный барьер на пути развития отрасли переработки пластмасс в России. Значительный ассортимент готовой полимерной продукции — от домашней утвари до корпусов бытовой техники, от автомобильных бамперов до пластиковой мебельной фурнитуры, от пластмассовых игрушек до медицинских изделий — либо вообще не производится в нашей стране, либо доля импорта в их внутреннем потреблении колеблется от 60 до 90%. При этом ситуация не меняется не то что годами — десятилетиями.
Вспомнился характерный эпизод. В конце лета 2010 года журнал «Эксперт» взял большое интервью у Дмитрия Конова, тогдашнего генерального директора компании «Сибур» — флагмана российской нефтехимической отрасли. В большой программной беседе речь зашла о долгосрочной стратегии развития «Сибура» после того, как задача обеспечения страны базовыми полимерами — именно ее поставила перед собой компания еще в 2006 году — будет решена (что и случилось, в том числе и в основном усилиями «Сибура», к 2019 году). Завязалась дискуссия. Журналисты высказали суждение, что бизнес компании носит явно сырьевую направленность, а Дмитрий Конов решительно не согласился: «“Сибур” — компания, которая исторически растет из газопереработки в газохимию. Но мы хотим, хотя сегодня это точно не является для нас приоритетом, сделать из себя игрока на рынке специальной химии. Мы все-таки занимаемся переработкой. Просто не надо заставлять нас идти в производство полиэтиленовых тазиков». Последняя фраза Конова, вынесенная в заголовок интервью, на долгие годы стала мемом не только в редакции, но и в самой компании.
На Конова наши коллеги тогда наседали зря. В мире нет прецедентов, когда производители крупнотоннажной химической продукции занимаются одновременно выпуском широчайшей номенклатуры продукции переработки пластмасс. Тут требуются совершенно иные производственные и маркетинговые компетенции, да и порог входа в отрасль невысок — здесь, как правило, работают сотни и тысячи небольших и средних компаний, оперативно и гибко реагирующих на изменчивый спрос конечных потребителей.
Но почему на базе полимерного сырья «Сибура» и других игроков нефтехимического рынка не расцвела отрасль переработки — вопрос, требующий внимательного изучения. Тем более что «Сибур» разработал и использует для своих клиентов-переработчиков систему так называемых форсажей и других инструментов, стимулирующих импортозамещающее развитие (вернемся к ним ниже).
Для затравки приведем один факт. Россия сегодня производит около 7,5 млн тонн полимерного сырья в год. Сопоставимый объем перерабатывает. В отрасли переработки пластиков занято порядка 280 тыс. человек (оценка 2023 года). Физическая производительность в отрасли — около 27 тонн готовых пластмассовых изделий в год на одного занятого. Теперь посмотрим на Турцию. При собственном производстве сырья в объеме 2 млн тонн турецкие компании перерабатывают 11,5 млн тонн полимеров, импортируя полимеры по всему миру и экспортируя затем готовую продукцию. Занято в отрасли порядка 250 тыс. человек. Производительность — 46 тонн в год на занятого, в 1,7 раза выше российского показателя и выше, чем в среднем по Европе, что и позволило Турции превратиться в мощный производственный хаб по переработке пластмасс.
Турки смогли. А мы чем хуже?
Пластики составляют существенную часть современного автомобиля. Если в начале 1970-х на пластмассы приходилось порядка 6% веса автомобиля, то к началу 2020-х уже около 18%. Сегодня средний легковой автомобиль содержит 150–200 кг пластмасс, и все идет к тому, что уже в ближайшие годы этот показатель может достичь 300 кг.
Центр автомобильных исследований CAR прогнозирует, что к 2040 году использование стали снизится до 46%, алюминия — до 26%, а пластик будет на уровне 15%. По понятным причинам: «пластиковые» автомобили легче — а значит, экономичнее. Пластик дает больше свободы дизайна, изделие из него дешевле и проще в выпуске.
Полимерные материалы востребованы и за периметром автопрома — в медицине (шприцы, катетеры, перчатки, стерильная упаковка и т. д.), строительстве (кабели, утеплители, стеновые и напольные покрытия, трубы и трубопроводная арматура, герметики и клеи, оконные профили и т. д.), сельском хозяйстве (пленки, оросительные системы, мульча, компоненты сельхозоборудования), пищевой промышленности (тара и пленка), электротехнике и электронике и многих других сферах.
Американские аналитики оценивают мировой полимерный рынок в 2025 году в 839,8 млрд долларов с перспективами роста до 1,42 трлн долларов к 2035 году.
По данным ассоциации Plastics Europe, объем мирового рынка пластиков оценивается в 350 млн тонн в год, а с учетом вторичной переработки и биопластиков — 400 млн тонн в год. Его объем в денежном выражении, по подсчетам агентства Research and Markets, превышает 1 трлн долларов.
Что касается России, то потребление базовых полимеров, полиэтилена и полипропилена, в стране в 2020‒2025 годах выросло примерно на 30%, сообщили «Моноклю» в «Сибуре». Именно полиэтилен и полипропилен лежат в основе крупнейших сегментов переработки: это гибкая упаковка (1,8 млн тонн в год), жесткая упаковка (1,5 млн тонн), строительство (1,5 млн тонн), инженерная инфраструктура (1,1 млн тонн), потребительские товары (1,1 млн тонн), транспорт (0,7 млн тонн), медицина (0,3 млн тонн). Более 118 тыс. тонн полимеров ежегодно используется в российском автопроме.
Отечественной промышленности за последние годы удалось совершить значительный рывок в выпуске полимерного сырья. Так, по данным Росстата, за период с 2010 по 2025 год включительно в России выпуск полимеров этилена вырос в 2,5 раза (до 3,8 млн тонн). Выпуск полимеров пропилена за тот же период увеличился в 3,3 раза (до 2,2 млн тонн), стирола — в 1,7 раза (до 0,54 млн тонн), винилхлорида — в 1,4 раза (до 0,86 млн тонн), ПЭТ — в 2,3 раза (до 0,68 млн тонн).
По оценкам президента Союза переработчиков пластмасс (СПП) Михаила Кацевмана, в 2025 году выпуск пяти крупнотоннажных полимеров (полиэтилена, полипропилена, полиэтилентерефталата, полистирола, поливинилхлорида) в России увеличился до 7,47 млн тонн. Относительно 2024 года рост составил 2,4%, относительно 2021-го — 0,3%.
Производство крупнотоннажных полимеров в стране сосредоточено на крупных производственных площадках, относящихся к нескольким крупнейшим химическим компаниям, таким как «Сибур», «Газпром нефтехим», «Татнефть», «Нижнекамскнефтехим».
Производственные успехи этих компаний позволили в целом удовлетворить внутренний спрос на крупнотоннажные полимеры, сделали Россию их нетто-экспортером. Так, по зеркальным данным внешнеторговой статистики, экспорт полимеров этилена из России в 2025 году составил 735 тыс. тон при импорте в 315 тыс. тонн, полимеров пропилена — 415 тыс. тонн и 280 тыс. тонн соответственно.
Вместе с тем, несмотря на имевшие место производственные успехи, отечественная химическая промышленность все еще не закрывает полностью внутренний спрос. Импорт пластмасс Михаил Кацевман в 2025 году оценивает на уровне 2024 года — примерно 1,2 млн тонн, импорт готовых изделий — в 0,5 млн тонн.
Россия собирается наращивать свои мощности по крупнотоннажным полимерам. В высокой степени готовности Амурский ГХК «Сибура» (ввод планируется уже в этом году). Это 2,3 млн тонн в год полиэтилена и 0,4 млн тонн полипропилена. Кроме него в более отдаленной перспективе ожидаются Иркутский завод полимеров Иркутской нефтяной компании и Балтийский химический комплекс («Газпром» и «Русгаздобыча»).
После их выхода на полную мощность российский рынок полимеров в базовом сценарии вырастет вдвое, до 15,5 млн тонн. При этом активно наращивать производство планируют и соседние с Россией страны Центральной Азии. Туркменистан, Казахстан и Узбекистан в ближайшие годы рассчитывают довести свои мощности до 5,7 млн тонн. Такой масштабный запуск новых комплексов рождает профицит полимерных материалов на рынке, указывает Михаил Кацевман.
Если экспортные возможности ограничены, а импорт готовых изделий остается значительным, то логичным путем выглядит развитие в России собственного производства готовых изделий. Как для внутреннего рынка в целях импортозамещения, так и с перспективами экспортных поставок на внешние рынки.
Что же сдерживает переработку? Михаил Кацевман отмечает: «Причин того, что импортозамещение сейчас идет совсем не так, как хотелось бы, несколько. Мы импортируем полимерное сырье, потому что далеко не все нужные полимеры и марки производим сами. Мы импортируем сырье в том числе, потому что внутренние цены заметно выше импортных — имеется в виду ex-work (на заводе, без логистики. — “Монокль”), — в том числе в Турции, не говоря уже о Китае. У нас относительно небольшой рынок, поэтому себестоимость изделий в ряде случаев заметно выше, поскольку тиражность играет большую роль, а экспорт сокращен санкционным давлением».
Для ликвидации ценового гандикапа в отрасли предлагают попробовать вывести часть крупнотоннажных полимеров на биржу. Другой мерой могло бы стать таможенное стимулирование экспорта продукции с более высокой добавленной стоимостью. В пример приводится Китай, где есть программы государственного стимулирования более высоких переделов. Здесь может быть запретительная пошлина на экспорт товаров, классифицируемых как сырье, но при этом поэтапное снижение (или стимулирование, вроде вычета по НДС) для продукции все более высоких переделов.
Отдельная хроническая проблема — отсутствие в стране профильной машиностроительной базы. Если в Турции, не говоря уже о Китае, удалось наладить производство собственных экструдеров, литьевых машин и выдувных агрегатов, то у нас в стране большинство соответствующего оборудования и оснастки к нему не производится и на сумму порядка миллиарда долларов в год импортируется.
В последние годы усилиями Минпромторга удалось сдвинуть дело с мертвой точки. Турецкая компания Hurmak, получив существенный пакет льгот в рамках механизма СПИК 2.0 (соответствующее соглашение подписано в 2024 году), планирует открыть в Нижнем Новгороде производственную площадку по выпуску термопластавтоматов (ТПА). Проходила информация о планах локализации производства ТПА в Уфе местной компанией «Иньшу» совместно с китайскими партнерами из Shandong Tongjia Intelligent Equipment. Понятно, что это капля в море для отрасли с более чем десятью тысячами компаний-производителей.
«Безусловно, возможно изменение существующего положения, но поскольку причин падения производства много, то и мер должно быть много, — говорит Михаил Кацевман. — Необходимо льготное финансирование инновационного развития, в том числе на горизонте не года-двух, а десятилетия. Оно существует, но в очень небольшом размере, сказывается дефицит госбюджета. Нужна и активная ценовая политика внутренних индикативов от ФАС, которая будет стимулировать производство изделий. Рост экспорта готовых изделий возможен, но не по традиционным направлениям вроде посуды. Нужно стимулировать стартапы, нужно искать ниши. Прежде всего надо создать и утвердить стратегию развития отрасли, чтобы избежать опрометчивых и фрагментарных решений, тупиковых направлений, — полагает Михаил Кацевман. — Далее предусмотреть меры финансирования и стимулирования, для наиболее перспективных направлений — для всех не получится. Союз переработчиков пластмасс и компания “Сибур” разрабатывают такую стратегию, будем ее утверждать к концу года и реализовывать в ближайшие пять лет».
Не дожидаясь стратегических решений в масштабе отрасли, «Сибур» придумал и активно развивает собственную систему стимулирования переработчиков пластмасс. Все-таки от «тазиков» компании увильнуть не получается — нужно помогать расти спросу на собственную продукцию.
В компании применяют так называемые форсажи — инвестиционный, импортозамещающий, отраслевой и экспортный. Это адресно настроенные пакеты спецусловий сотрудничества для клиентов, которые инициируют проекты с нужным для «Сибура» (и отрасли) «выхлопом» — инвестируют в расширение собственной переработки на сырье компании, заменяют импорт готовых изделий российской продукцией, заменяют традиционные материалы полимерными решениями или развивают экспорт готовых пластмассовых изделий. Совокупный эффект программ развития спроса на горизонте 2028 года «Сибур» оценивает примерно в 380 тыс. тонн дополнительного потребления полимеров внутри страны.
Что касается автопрома, то «Сибур» в кооперации с КамАЗом, АвтоВАЗом, ГАЗом, «Москвичом» и ключевыми переработчиками (MGC, ДИПО, НПП «Полипластик», «Татхимпласт» и др.) ведет работу более чем по 30 проектам с совокупным потенциалом потребления около 100 тыс. тонн полимеров к 2029 году.
«Существующих в России производственных мощностей достаточно для того, чтобы к 2028 году довести долю локальных материалов в автопроме примерно до 80 процентов, а по полимерным и эластомерным компонентам — до 90 процентов и выше без крупных дополнительных инвестиций, — сообщили нам в “Сибуре”. — Дальнейшее наращивание использования российских пластиков во многом зависит и от стимулирования процессов локализации со стороны государства (в том числе постановления № 719), а также темпов перехода автопроизводителей к мелкоузловой сборке, которая предполагает более массовое применение локальных материалов и компонентов».