Так что надо производить самим. Это, собственно, «Эксперт» в той или иной форме не устает повторять из года в год. Но далеко не все можно начать выпускать просто по щелчку пальцев — без научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ не обойтись. А с ними у нас все не так уж и хорошо: затраты российских компаний на НИОКР существенно ниже, нежели у их зарубежных конкурентов. А зачем что-то изобретать, если можно купить уже изобретенное: какой смысл доводить до ума свой скоростной поезд «Сокол», если можно купить у Германии «Сапсан»? Или развивать собственный авиапром, если есть Boeing и Airbus?

Так и жили, направляя на исследования и разработки лишь около 1% ВВП. И это при том, что страны, поставлявшие нам поезда, самолеты и многое другое, тратят на эти цели как минимум вдвое больше — от 2% ВВП. В лидерах — Израиль: по данным ОЭСР, более 5,5% по итогам 2021 года. В деньгах же Россия вкладывает в НИОКР на порядок меньше средств, чем США, мировой лидер по этому показателю (709 млрд долларов в 2021 году).

И, что тоже важно, в наиболее развитых странах доля предпринимательского сектора в общем объеме финансирования НИОКР составляет 80%. В России же около 30%.

Бег на месте

В 2011-м была принята стратегия инновационного развития России до 2020 года. Документ предполагал, что затраты на исследования и разработки в 2020 году составят 3% ВВП. При этом доля затрат со стороны бюджета, идущих на эти цели, будет постепенно снижаться — с 69% в 2010 году. до 43% в 2020-м. А доля внебюджетного финансирования (читай: бизнеса), соответственно, вырастет до 57%.

Не получилось: оба показателя продолжили колебаться у зафиксированных в момент принятия программы значений.

В конце 2019 года правительство принимает постановление, в котором прописан механизм предоставления субсидии из федерального бюджета на финансирование НИОКР. По данным Минпромторга, в рамках этого документа за три года было поддержано 342 проекта на общую сумму 48,9 млрд рублей.

Причем наиболее «ударным» стал 2022 год: тогда было поддержано 169 проектов на общую сумму софинансирования 35,3 млрд рублей. Значительный объем — 7,68 млрд рублей — пришелся на проекты, связанные с производством СПГ.

В целом же за последние три года главные бенефициары с точки зрения числа профинансированных проектов — автомобильная промышленность (43 проекта), нефтегазовое машиностроение (26), строительно-дорожное и коммунальное машиностроение (26), тяжелое машиностроение (22 проекта). Предполагаемая выручка предприятий по итогу реализации создаваемой продукции составит более 200 млрд рублей, посчитали в министерстве, отметив при этом, что упор был сделан на «быстрые» проекты, где этап НИОКР занимает полтора-два года, а срок выхода на серийное производство — от трех лет.

Кроме того, в рамках госпрограммы «Научно-технологическое развитие Российской Федерации» предоставляются субсидии на создание базовых технологий производства приоритетных электронных компонентов, радиоэлектронной аппаратуры и средств производства электроники. Здесь поддержку получили 308 проектов на общую сумму почти 83 млрд рублей.

В 2022 году также профинансировано 67 проектов, направленных на разработку, создание и внедрение в серийное производство судового комплектующего оборудования на общую сумму 3,44 млрд рублей.

Всего же в России действует порядка 200 инструментов поддержки технологических инноваций, включая исследования и разработки.

В апреле этого года в Туле прошло заседание президиума Госсовета под председательством Владимира Путина. Тема — развитие промышленности в условиях санкций. Губернатор Тульской области Алексей Дюмин представил предложения, выработанные в возглавляемой им комиссии Госсовета «Промышленность». Среди прочего он заявил, что расходы на НИОКР уже в 2024 году должны составить 1,5% ВВП, а в 2030-м — порядка 3%. Это, как отметил Дюмин, требуется для выполнения задачи, поставленной президентом: России должна войти в десятку ведущих стран мира по объему научных исследований и разработок.

А в мае правительство приняло Концепцию технологического развития РФ, которая предполагает, что к 2030 году произойдет «рост внутренних затрат на исследования и разработки (в сопоставимых ценах) не менее чем на 45%». Иными словами, с 1% ВВП затраты на НИОКР поднимутся примерно до 1,5%.

Кто больше?

Разброс по объемам финансирования, выделяемого на НИОКР компаниями из реального сектора, довольно большой – где-то это 1% от выручки, а кто-то засчитывает в финансирование НИОКР практически весь доход предприятия.

Так, группа компаний «Энергоконтракт», производитель и разработчик высокотехнологичных средств индивидуальной защиты, тратит на НИОКР около 1% от выручки. С 2014 по 2022 год общий объем инвестиций составил более 1 млрд рублей. По словам Алексея Егорова, директора по исследованиям и разработкам, за последние полтора года расходы по этой статье выросли примерно в два раза.

В ГК «Инжиниринг +», созданной именно как центр разработок в сфере технологий и инноваций, на НИОКР идет до 85% выручки. «Инжиниринг +» разрабатывает продукты для медицинских организаций, образовательных учреждений, транспорта и телекоммуникаций.

Компания «Моторика» занимается разработкой и производством роботизированных функциональных протезов рук (см. «Как сыграть на гитаре с помощью киберруки», «Эксперт» №7 за 2021 год). В компании утверждают, что сегодня она имеет самую широкую линейку протезов верхних конечностей в мире. Удержание позиций на рынке требует постоянного совершенствования продукции, внедрения инноваций. Перспективное направление — использование искусственного интеллекта для решения одной из ключевых задач современного протезирования — натурализации управления протезом. Сейчас, чтобы управлять мелкой моторикой руки, нужно предварительно программировать движения каждого пальца в приложении на смартфоне. В «Моторике» намерены сделать управление рукой интуитивным, как будто у человека нет травмы. В планах — запустить систему управления протезами на основе искусственного интеллекта уже в следующем году.

Как говорит Андрей Давидюк, генеральный директор компании «Моторика», ежегодные расходы на НИОКР составляют 20‒22% от выручки. Причем в натуральном выражении они растут от года к году в полтора-два раза.

Компания трижды начиная с 2016 года получала гранты Фонда содействия инновациям, а также ей был выделен грант Российского научного фонда. Сотрудничеством в «Моторике» довольны: сделанные разработки активно применяются в серийных моделях протезов.

«У нас два типа НИОКР: внешние и внутренние исследования, — рассказывает Ольга Квашенкина, эксперт бизнес-клуба «Атланты», генеральный директор компании SNDGroup, руководитель НТЦ НМиТЭП (Научно-технологический центр «Нейропрогнозирование материалов и технологий электронной промышленности», СПбПУ). — Внешние НИОКР на текущий момент приносят от 20 до 30 процентов выручки компании. Оставшиеся 70‒80 процентов бюджета — продажи, производство и сопутствующие этому процессы. На внутренние НИОКР мы оставляем около 10 процентов от чистой прибыли. Это делается для совершенствования собственных продуктов: мы проводим как внутренние исследования, так и платим другим компаниям за их проведение».

По словам Ольги Квашенкиной, у компании три направления деятельности. Первое — разработка материалов для электроники. Совместно с китайскими партнерами идет работа над созданием технологии производства чистого кремния. На российский и китайский рынки выведен ряд материалов: для монтажа электроники, корпусирования крупных узлов электронного оборудования, герметизации и др. В рамках второго направления разрабатываются источники высоковольтного и низковольтного напряжения, преобразователи тока, бесперебойные источники питания — все, что связано с питанием электричеством. И третье направление — инжиниринг: продукты и технологии, которые позволяют повысить эффективность производства. Как отмечает Ольга Квашенкина, в связи с санкциями стало больше заказов на разработку с нуля оборудования для производства.

По словам исполнительного директора Инжинирингового центра концерна «Русэлпром» (производитель электрических машин и приводов) Антона Бедекера, расходы на НИОКР у центра составляют сейчас порядка 30% от выручки. За последние два года они выросли на 40%.

Наиболее перспективные продукты для концерна, в разработку которых идут инвестиции, — это электрические движительно-рулевые колонки (ЭДРК) для судостроения, высоковольтные и низковольтные преобразователи частоты. Идет также работа по замене импортных решений для горно-обогатительных комплексов: электродвигатели для мельниц, шахтного подъема, взрывозащищенные двигатели. «Многие компании попали в ловушку, перейдя на продукцию европейских и американских поставщиков и отказавшись развивать производителей РФ. К сожалению, часть из них, пережив год, сегодня переходят на продукцию китайских поставщиков — пересаживаются с одной иглы на другую», — отмечает Антон Бедекер.

При проведении НИОКР компания пользуется поддержкой со стороны государства, получая гранты и субсидии. Вместе с тем, отмечает Антон Бедекер, зачастую работы ведутся под потребности конкретных предприятий, но то, что в их финансировании участвует государство, не влечет за собой никакой ответственности потенциального потребителя. «То есть нет гарантированного заказа, мы вкладываемся в разработку того, что потребитель, возможно, начнет покупать в Китае, и мы просто потратим свое время. Надеюсь, что государство поддержит здесь именно российских производителей».

Существенный рост расходов на НИОКР — плюс 74% в 2022 году к уровню 2021-го — зафиксирован у компании «Скаут», производителя систем спутникового мониторинга транспорта. По итогам года вложения в исследования и разработки составили, по данным генерального директора компании Андрея Трофимова, 51% от выручки.

Как рассказали «Эксперту» в Минпромторге, по данным Единой государственной информационной системы учета научно-исследовательских, опытно-конструкторских и технологических работ гражданского назначения (ЕГИСУ НИОКТР) общий объем финансирования в 2022 году составил 787,1 млрд рублей. Причем большая часть этой суммы — 668,4 млрд рублей — это средства федерального бюджета.

В министерстве отметили, что начиная с 2019 года идет рост заинтересованности в НИОКР со стороны частного сектора: за три года затраты выросли в 1,9 раза. Впрочем, в целом затраты на исследования и разработки выросли в 2,73 раза, что было обусловлено ростом финансирования со стороны государства (в 2,97 раза). Таким, образом оно по-прежнему остается главным игроком в этом секторе. Впрочем, есть вероятность, что по итогам этого года ситуация все-таки поменяется и вложения со стороны бизнеса вырастут больше, чем со стороны бюджета, хотя переворота пирамиды, где государство перестает быть главным инвестором в НИОКР, быстро ожидать не стоит.

В связи с наукой

Важная составляющая в процессе создания новых продуктов — работа промышленных и инжиниринговых компаний с вузами. Сотрудничество обычно идет по двум направлениям. Первое: заинтересованные в кадрах предприятия «затягивают» к себе студентов на практику с перспективой дальнейшего трудоустройства. А второе — они привлекают специалистов вузов к выполнению различных задач в рамках проводимых НИОКР в качестве соисполнителей.

По словам Владимира Антонова, в формате вуз — студенты — предприятие компания работает с Чувашским госуниверситетом. А вот МАДИ взял на себя 3D-сканирование в рамках работ по реверсивному инжинирингу. Подобный опыт сотрудничества был у предприятия и с МГТУ им. Н. Э. Баумана.

Многие компании столкнулись с проблемой дефицита специалистов нужной квалификации, которые могли бы быть задействованы в НИОКР, и поэтому у них нет возможности нарастить объемы этих работ, хотя необходимость есть. «Эту ситуацию мы прогнозировали и начали работать более четырех лет назад с вузами, — говорит Антон Бедекер. — В настоящее время мы принимаем активное участие в обучающих процессах студентов нескольких университетов, а также ведем с вузами совместные НИОКР».

«Лайфхак для всех предприятий, которые хотят взаимодействовать с вузами: ищите ученых напрямую по их статьям в необходимых вам сферах», — говорит Ольга Квашенкина. Она считает, что взаимодействовать нужно именно с сотрудниками, а не с руководством вузов, потому что оно зачастую даже не знает, какие таланты у них работают.

Реверс-инжиниринг позволяет существенно сократить сроки запуска в производство востребованной продукции. Однако его слишком активное использование может привести к технологическому отставанию

Разобрать и собрать

Решение проблемы с обеспечением народного хозяйства необходимой продукцией и материалами не обязательно означает, что их надо разрабатывать с нуля. Здесь возможно применение такого инструмента, как реверсивный или обратный инжиниринг, когда уже произведенный где-то товар разбирается, изучается, по нему составляется конструкторская документация, а затем организовывается производство. Инструмент известный и многими используемый.

С целью его развития в 2016 году в России было создано Агентство по технологическому развитию. С марта прошлого года Минпромторг совместно с агентством предоставляет гранты в размере до 100 млн рублей разработчикам конструкторской документации, что в будущем позволит организовать производство критических комплектующих и материалов. Причем в начале апреля 2022 года предельный уровень софинансирования разработки конструкторской документации был повышен с 80 до 100%.

По итогам 2022 года сформирован перечень из 348 позиций, необходимых российской промышленности. В их числе подшипники, генераторы и электродвигатели, компрессоры и насосы, ряд позиций в черной металлургии и трубной промышленности, компьютеры и коммуникационное оборудование, продукция нефтехимии.

К настоящему времени агентством квалифицировано 637 потенциальных исполнителей и 538 потенциальных производителей. В работе находится 170 проектов высокой стадии готовности.

«Обратный инжиниринг — услуга, которая стала очень популярна за последний год, — говорит Ольга Квашенкина. — Как правило, заказчику нужен уже готовый продукт, ему нужно “здесь и сейчас”. Часто это просто невозможно с тем объемом финансирования, на который готов российский заказчик».

Как рассказывает Ольга Квашенкина, в Китае средняя компания в среднем тратит в пересчете на российскую валюту порядка 500 млн рублей на обратный инжиниринг: «Естественно, есть компании, которые тратят в разы больше, есть и те, кто не тратит ничего. В России хорошо, если компания готова потратить три-пять миллионов рублей. Как только ты начинаешь называть суммы в 10‒20 миллионов, 90 процентов компаний отказываются и начинают искать альтернативы. В прошлом году у нас появилось понятие двойной конверсии: когда на входе 90 процентов отказываются, но потом где-то половина из них возвращается».

Концерн «Русэлпром» за счет реверс-инжиниринга решил для себя проблему с подшипниками для гребных электродвигателей, которые ранее закупались в Испании (см. «Российское судостроение переключается на свое электричество», «Эксперт» № 22 за 2023 год). Ожидается, что производство этих подшипников обойдется компании, с учетом затрат на обратный инжиниринг, не дороже, чем если бы они были куплены по импорту. По словам Антона Бедекера, компания активно ведет заимствования, изучает продукцию зарубежных компаний, порой выкупая интересующее ее оборудование для последующего реверс-инжиниринга.

«Любая фармкомпания, которая работает в области импортозамещения, осуществляет обратный инжиниринг — это суть процесса создания лекарственного препарата, который содержит в своей основе то же количество активного вещества, что и оригинальный препарат, — говорит Евгения Шапиро, генеральный директор “ПСК Фарма”. — К воспроизведенным лекарственным препаратам предъявляются не менее строгие требования по качеству и эффективности. Но в отличие от оригинального продукта на разработку воспроизведенного препарата уходит меньше времени, так как здесь производителю не требуется изобретать новую молекулу».

Экономию времени как аргумент в пользу реверсивного инжиниринга отмечает и Владимир Антонов: «Недавно к нам обратилась одна из крупнейших лесопромышленных компаний для реинжиниринга ремонтных запчастей для импортной техники. Как происходит весь процесс: мы берем б/у деталь, сканируем c помощью 3D-устройств, разрабатываем документацию и начинаем изготовление. Это значительно сокращает время на поисковые работы и производство».

Евгений Кловач, основатель и генеральный директор группы компаний «Инжиниринг +», которая также занимается реверсивным инжинирингом «под заказ», считает, что на современном этапе актуальнее становится трансфер технологий и разработка собственных продуктов на их базе: «Реверс был необходим на стадии “научения”, а сейчас уже пора догонять иностранных партнеров. Именно по такому пути двигались послевоенная Япония и современный Китай. Мне кажется, что надо перенимать лучшие мировые практики».

Андрей Трофимов тоже не считает реверс-инжиниринг приоритетным инструментом при создании и совершенствовании продуктов своей компании. Но отмечает, что в некоторых случаях использование широко используемых технологий и методов решений конкретных задач позволяет сократить временные и финансовые затраты при освоении производства, существенно продвинуться вперед.

Генеральный директор научно-исследовательской производственной компании «Электрон» (разрабатывает и производит диагностическое медицинское оборудование) Александр Элинсон полагает, что в их отрасли реверс-инжиниринг в большинстве случаев скорее вреден, чем полезен. «Ты берешь что-то и воссоздаешь, при этом не понимая всю логику работы — что и как именно происходит. А когда нужно сделать следующий шаг, возникают сложности, поскольку компетенций в этом направлении не добавилось. Поэтому мы не видим глобального смысла в обратном инжиниринге. Возможно, для изделий, которые просто надо однократно скопировать, он оправдан. Но не для нашей деятельности. Наша цель — развитие компетенций и создание чего-то своего».