Сегодня в активе ГК «Темонтен» три производственные площадки, оснащенные передовым оборудованием. На Заводе промышленных герметиков выпускают герметики на акриловой, акрил-силиконизированной, гибридной основах, линейку МS-полимеров, а также широкий ассортимент всевозможных шпатлевок, грунтовок, лаков, пропиток, огнезащитных составов. На лакокрасочном заводе «Вира» производят лакокрасочные материалы со специальными свойствами. А третья площадка, которую планируют юридически объединить со второй, специализируется на выпуске различных смесей и добавок для химической промышленности. Еще у «Темонтена» есть собственная аккредитованная лаборатория, где разрабатываются рецептуры и проводятся научные исследования, которые и являются главной движущей силой предприятия в борьбе за рынок. В июне 2025 года вся продукция компании успешно прошла экспертизу и была внесена в реестр Минпромторга России — как произведенная в РФ.

По собственным оценкам компании, они занимают в сегменте строительных герметиков более 15% рынка, являются бесспорными лидерами в нише герметиков для деревянного строительства. При этом весь рынок герметизирующих средств включает гораздо больше направлений, он оценивается примерно в 80 тыс. тонн и 20‒30 млрд рублей, и компании еще предстоит его освоить.

О том, как товарищам удалось с нуля построить такое успешное производство, как они научились создавать аналоги импортных материалов, по качеству превосходящих оригиналы, «Моноклю» рассказал коммерческий директор ГК «Темонтен» Андрей Сухоруков, которому, кстати, год назад министр промышленности и торговли РФ Антон Алиханов присвоил звание «Почетный химик».

— Андрей Евгеньевич, надо обладать смелостью и уверенностью в себе, чтобы так резко переменить жизнь и втроем взяться за воплощение столь непростого проекта…

— У каждого из нас за плечами был свой многолетний опыт работы в отрасли, каждый был специалистом в своем деле. Я с 2005 года занимался продажами лакокрасочных материалов, хорошо знал рынок, мои товарищи имели технологические знания о выпуске определенных линеек герметизирующих материалов и разработке лакокрасочных материалов. Вот мы и объединили свои компетенции, скооперировались и решили для начала открыть компанию по производству герметиков. Сознательно выбрали это направление, хотя герметики — более сложный продукт в производстве, чем водно-дисперсионные краски, но ниша более свободная, а материалы востребованные.

Если говорить про инвестиционную модель нашего бизнеса, то тут все просто: вкладывали свои накопления, брали кредиты — на себя, на личные цели, на бизнес пытались взять. Как говорится, наскребали с миру по нитке и все эти деньги направляли на закупку оборудования и первоначальную аренду помещений. На организацию первой производственной площадки ушло порядка 30 миллионов рублей. Первую продукцию тоже изготавливали своими силами — замешивали герметики, краски, были рабочими, разработчиками и менеджерами по продажам. Это потом стали привлекать людей, когда с заказами уже не справлялись.

Конечно, еще мы намучились при заказе оборудования. То, что предлагалось на рынке, совсем не подходило под наши требования для производства материалов. Поэтому тесно взаимодействовали с конструкторами и разработчиками оборудования, доносили до них свои идеи, пожелания, что нужно учесть, на какие моменты и нюансы обратить внимание. Сложно было именно в плане времени и контроля, чтобы сделали все как надо. Основную часть оборудования заказывали у российских производителей, с ними утверждали схемы и боролись, пока не добивались своего. На тот момент было еще в продаже европейское оборудование — что-то взяли у них, что-то в Китае.

— Какие материалы вы запустили в производство первыми и чем они отличались от присутствующих на рынке?

— Мы сконцентрировались на герметиках, выполненных на разных основах. На акриловых герметиках — для светопрозрачных конструкций, окон, межпанельных швов, строительства и ремонта. Потом полиуретановые герметики, одно- и двухкомпонентные, сочетающие в себе свойства клея и герметика, — для герметизации швов, стыков и соединений. Запустили линейку гибридных герметиков на основе MS-полимеров — для герметизации и гидроизоляции различных поверхностей. Еще полисульфидные тиоколовые герметики на основе жидкого тиокола — для заделывания трещин и стыков в панельных и блочных домах, для долговременной герметизации швов и щелей при установке стеклопакетов. Начали выпускать силиконизированные гибридные герметики, к примеру силиконо-акриловые, сохраняющие свойства обоих компонентов, — для герметизации стыков и трещин в различных областях строительства.

Как мы их делали? Пошли по пути импортозамещения. Объясню почему. Денег у нас было немного, а конкуренция на рынке очень высокая. Мы начинали с нуля, тогда как свой товар везде предлагали серьезные компании с именем и нам надо было как-то с ними конкурировать. Что мы могли им противопоставить? Только свой профессионализм в плане разработок и личного опыта, организационных способностей. Вот мы и брали самые востребованные на рынке герметики и создавали их аналоги. К примеру, профессиональные герметики для деревянного домостроения производства США и Европы. Мы выпускали их аналоги со схожими свойствами, но при этом старались сделать чуть получше, адаптированными под российский климат — эластичными, с более высокой деформативностью. Иностранные производители поставляли на наш рынок свои стандартные продукты, но в России больше климатических зон, да и в целом климат суровее, чем в Европе. Но им это было не важно, а отечественным потребителям — очень важно. Вот мы и разрабатывали материалы с нужными свойствами, заодно делая их доступными по цене — чтобы у людей был интерес покупать у нас.

— Нужные свойства герметикам вы как придавали — с помощью секретных ингредиентов?

— Да нет, просто есть определенный алгоритм создания материалов. Ведь не только мы сами занимаемся разработкой по своему усмотрению, мы активно подключаем к процессу людей-практиков, которые используют герметики для нанесения, со специалистами по утеплению деревянных домов. Спрашиваем их, какие свойства им нравятся, удобно ли работать с материалом в плане его эластичности, нанесения, как он себя ведет в теплую и холодную погоду. Все выписываем, проводим исследование с точки зрения потребителя. А потом уже в дело включаются химики — раскладывают материал на компоненты и начинают заново собирать, как конструктор, подбирая сырье. Все это общая практика для аналогичных производств, только мы это делаем с большей мотивацией. А когда собираем свой образец — отдаем его тестировать специалистам, собираем обратную связь, отзывы. Ну и для достижения определенных свойств больше добавляем определенных веществ, химических компонентов. Такой кропотливый, сложный процесс.

— Так значит, ваши аналоги по себестоимости должны быть дороже западных?

— Нет, наши материалы дешевле по совокупности причин. Во-первых, это жадность иностранных поставщиков — они делали неадекватную наценку, просто в разы задирали стоимость. А мы, как отечественный производитель, можем работать с наценкой в 10‒30 процентов. Во-вторых, это логистика и трудозатраты: везти товар из США и Европы объективно дороже, труд их рабочих тоже недешев. А в-третьих, можно подобрать аналоги по сырью более дешевые без потери качества, да еще удешевить некоторые производственные процессы. В итоге наши продукты получаются дешевле, а вот насколько — это зависит от материала, нет общего ответа, ассортимент у нас слишком широкий. Есть дешевле на 10‒15 процентов, а есть и в два-три раза дешевле.

Угодить бывшим конкурентам

— Путь импортозамещения герметиков понятен, а вот химическую сырьевую базу для них вы где берете?

— Когда мы только запускали производство, компонентная база была в основном европейская. Потом постепенно мы стали ее сокращать, и сейчас в пропорции, если грубо округлить, 60 процентов — это российское сырье, а 40 процентов — иностранное, в основном это Китай и Турция и совсем маленький процент европейских добавок, которые сейчас сложно найти в стране, но мы всячески пытаемся подобрать им замену. Причем для нас очень важно, чтобы компоненты, которые мы находим на замену, не уступали по качеству импортным и даже были лучше их. Раньше отечественные производители химического сырья не особо боролись за качество, они делали более дешевую продукцию, но политика была такая: хотите — берите, хотите — нет. И у многих качество сырья было нестабильное. Ты мог взять нормальное сырье, испытать образец и спокойно купить всю партию, а в следующий раз, если вдруг не организовал хорошую проверку входящего сырья, мог серьезно попасть с этими производителями.

НИОКР для нас не просто статья расходов, а фундамент бизнес-модели. Мы инвестируем в хороших специалистов, в оснащение собственной лаборатории, покупаем разное оборудование для научно-исследовательских работ. В НИОКР мы вкладываем до 10 процентов прибыли

Но сейчас, на мой взгляд, российские компании стали более клиентоориентированными, больше углубляются в тему, возможно, они почувствовали, что ниша освобождается и надо ее занимать, плюс Китай стал давить дешевым сырьем, чего раньше не было. Бороться стали за клиентов, и это для нас хорошо. У нас сформировался пул предприятий, с которыми мы успешно сотрудничаем: компания «Омиа Алгол Рус» поставляет гидрофобные наполнители и добавки, Рошальский завод пластификаторов продает пластификаторы для герметиков, у «Акрохимэка», «Владакрила» и «Пигмента» покупаем дисперсии — жидкие смеси полимеров и растворителей. Ну и диспергаторы, загустители и химические добавки приобретаем у национального химического дистрибутора «Русхимсеть».

— Сколько у вас позиций по компонентной базе для изготовления всего ассортимента продукции? Круг ваших поставщиков должен быть очень широк.

— У нас сотни сырьевых позиций, герметики — высокотехнологичные продукты. И да, ситуация на рынке нестабильная, неизвестно, какое сырье может вдруг пропасть у поставщиков. На этот случай у нас есть альтернативные рецептуры, мы постоянно их разрабатываем. То есть если вдруг у поставщика что-то пропадает в связи с санкциями или логистическими проблемами, у нас есть чем заменить этот компонент, не ухудшив качество. И альтернативных поставщиков тоже всегда имеем — какие-то материалы можем брать напрямую у производителя, какие-то через перекупщиков. Понятно, что ряд позиций мы держим на складе, которые идут в линейке основных продуктов, но есть более редкие продукты, под них необязательно держать сырье на складе, главное — знать, где его быстро приобрести. Мы дорожим каждым клиентом и не можем себе позволить упасть в качестве. Не зря же мы боролись за рынок и создавали аналоги герметиков лучше западных.

— Кстати, приведите пример американской или европейской компании, которую вы потеснили на отечественном рынке качеством и ценой.

— Не знаю, насколько это будет полезно и корректно. Не хотелось бы создавать конфликтных ситуаций…

— А в чем проблема — они ведь для вас больше не авторитет, верно?

— Да, но тут такое дело… Их представители теперь у нас заказывают продукцию под СТМ.

— Вот это поворот событий! Бывшие конкуренты стали заказчиками. Пожалуй, это лучшая оценка вашей деятельности.

— Ряд американских и европейских компаний поставляли на наш рынок акриловый герметик для деревянных домов, который стоил запредельных денег. А мы сделали дешевле и по всем характеристикам лучше, под российский климат. Вот они и стали заказывать материалы у нас под своими брендами, которые популярны у потребителей.

— И вы лояльно к этому относитесь?

— Конечно, ведь второе стратегическое направление «Темонтена» после импортозамещения — это развитие контрактного производства. На рынке много компаний, у которых есть свои торговые марки, сами они продукцию не выпускают, но умеют хорошо продавать. А мы профессионалы в производстве, хотя производство — очень сложный и ответственный процесс, было бы проще заниматься продажами. Так вот, мы делаем для них продукты, не уступающие по качеству тем, которые ранее они заказывали у других производителей. Выпускаем товары уже для 60 торговых марок, это как федеральные, так и региональные компании, есть среди них и зарубежные. Поначалу мы сами искали заказчиков под СТМ, а теперь они нас находят. В продажах контрактное производство занимает около 50 процентов.

Для достижения таких показателей мы прилагаем много усилий. Прежде всего делаем все возможное, чтобы партнерам было удобно с нами работать: разрабатываем нужный продукт, помогаем с оформлением документов, написанием ТУ. Есть товарищи, которые не имели своей торговой марки, но решили попробовать себя в этой нише, начинали с нами, а потом постепенно раскручивали свой бренд. Еще мы придерживаемся определенных принципов, за которые нас ценят партнеры по контрактному производству. К примеру, мы не забираем у них клиентов. Бывает такое, что клиенты узнают о нас как о производителе определенного бренда, и обращаются напрямую, просят продать продукт дешевле. Мы на это не идем. Руководствуемся тем, что рынок большой, мы найдем и других клиентов, но обманывать и подставлять своих партнеров не станем, в этом они могут быть уверены. Возможно, для больших заказчиков, кто работает с сетями, это не так актуально, но для средних и небольших компаний очень важно.

— А что для вас выгоднее — наращивать контрактное производство или развивать свои товарные знаки?

— Трудно сказать. Опыт работы по контрактному производству у нас очень хороший, мы занимаемся этим профессионально. Но в долгосрочной перспективе, наверное, выгоднее свои марки развивать, потому что это и безопасность компании, и ее репутация. В основном наши марки Alfaplast и Temonten раскручиваются по сарафанному радио: люди начинают брать продукт, качество их устраивает, делятся информацией с другими. Конечно, продвигаем продукцию через региональных дилеров — практически во всех регионах страны можно купить наши товары, часто стали продавать через маркетплейсы, поставляем в Белоруссию, Казахстан, небольшие отгрузки в Армению были. Главное — сохранять стабильность качества, чтобы с нами продолжали работать. А так нам ничто не мешает параллельно развивать и private label, и собственные марки, тем более что у нас есть и третья стратегическая цель, которая тоже работает на наше имя, — разработка специальных решений.

Растить бизнес людьми, идеями и гибкостью

— «Специальные решения» — это такой сугубый НИОКР?

— Да, НИОКР для нас не просто статья расходов, а фундамент бизнес-модели. Особенно учитывая, что мы осваиваем такое сложное направление, как контрактное производство. Мы инвестируем в хороших специалистов, в оснащение собственной лаборатории, покупаем разное оборудование для научно-исследовательских работ. Мы вообще на этом не экономим. Непрерывно сотрудников обучаем, привлекаем экспертов различных отраслевых НИИ и независимых научных консультантов. Кроме того, растим молодежь — ищем талантливых ребят, берем к себе, дополнительно обучаем. Потому что, какой бы студент подготовленный ни был, его все равно нужно под себя обучать — а это время, деньги. Но нам нужны амбициозные кадры, которым мы предлагаем интересные задачи, чтобы их это тоже увлекало. В НИОКР мы вкладываем до 10 процентов прибыли.

Если бы мы работали по стандартным схемам, у нас вряд ли получилось бы достичь таких результатов без серьезных финансовых вливаний. Которых у нас просто не было

Из перспективных направлений на данный момент я бы назвал гибридные материалы, которые комбинируют в себе преимущества разных химических основ, мы очень интенсивно занимаемся их разработкой. Например, сочетание прочности МС-полимера и экологичности акриловой основы. Создание такого гибрида открывает новые возможности для его применения. Соответственно, сотрудничаем с профильными химико-технологическими вузами страны в решении поставленной задачи, они идут нам навстречу, тем более что мы на коммерческой основе это делаем. Наша продукция официально внесена в реестр Минпромторга, а часть продуктовой линейки — в реестр инноваций Московской области.

— Ваша компания быстро выросла, всего за несколько лет. Назовите ключевые показатели, которых вы достигли.

— В коллективе 120 человек, если взять годовой оборот по группе компаний, то он превышает миллиард. Динамика роста выручки последние три-четыре года составляла от 10 до 40 процентов в год, правда, в этом году этот показатель будет значительно скромнее — пять-шесть процентов. В ассортиментной матрице больше 300 наименований, выпускаем профессиональные герметики, краски, эмали, лаки, клеи, огнезащитные, декоративные материалы. По объему производства — совокупно в этом году выпустим более 10 тысяч тонн герметизирующих материалов. Лидеры продаж — герметики для деревянного домостроения, тут, на мой взгляд, мы лучшие. Клиенты выбирают марки Alfaplast-136 и Alfaplast-125, потому что они надежны и долговечны. Затем в лидерах у нас линейка гибридных и полиуретановых герметиков, Alfaplast-723, например. На долю этих материалов вкупе с акриловыми герметиками для межпанельных швов на стройке приходится 50 процентов всех продаж.

А еще ключевым показателем, точнее основой для всех этих цифр, я бы назвал нашу гибкость и клиентоориентированность как производителя. Ситуации бывают всякие, но мы стараемся идти навстречу клиентам даже в мелочах. К примеру, у нашего партнера опаздывает машина — мы будем ее ждать, чтобы загрузить и отправить. Или у заказчика есть потребность сделать продукт с определенной вязкостью — больше или меньше, мы тоже откликнемся на это пожелание. Хотя все это тяжело, дополнительная нагрузка на компанию. Но в то же время это ключ к успеху. Ведь если бы мы работали по стандартным схемам, у нас вряд ли получилось бы достичь таких результатов без серьезных финансовых вливаний. Которых у нас просто не было.

— Как сказывается на вас макроэкономическая ситуация — высокая процентная ставка, санкции, инфляция, другое? Вы ощущаете падение спроса у вас и ваших клиентов?

— Да, ощущаем, высокая ставка очень негативно сказывается на строительной отрасли, поэтому и заказов гораздо меньше. А еще она сказывается на нас как на производителях — сложнее покупать оборудование в лизинг, не можем себе позволить покупать новые производственные помещения, а мы растем, надо расширяться. Но это очень дорого, кредитов не возьмешь, а изымать средства из оборота не можем — надо постоянно вкладывать в сырье и другие насущные позиции. Кредитные обязательства у нас все равно есть — берем в лизинг оборудование, автопарк расширяем, чтобы логистические цепочки улучшать. Выплачивать тяжело, но деваться некуда — это те позиции, от которых отказаться не можем, потому что продукцию надо делать вовремя и хорошего качества, сроки изготовления сокращать.

Падение спроса видим и у наших постоянных клиентов, но не у всех. Как мы держимся на плаву? За счет развития и поиска новых клиентов, очень много компаний к нам переходят от конкурентов — поэтому идет компенсация. По итогам этого года у нас не будет как в прошлом — рост на 40 процентов к году, но пять процентов будет, в минус не уйдем.

— А кто ваши главные конкуренты на рынке?

— Если брать отечественных производителей, кто выпускает такой же ассортимент, как и мы, то таких компаний в России три-четыре. И как правило, эти компании появились на рынке намного раньше нас, то есть они весьма зрелые. Из известных могу назвать САЗИ, производителя герметизирующих и изолирующих материалов. О других говорить не буду, потому что мы у них определенное сырье покупаем, они наши партнеры и в то же время по отдельным позициям — конкуренты. Но в целом по деревянному домостроению у нас, я думаю, нет конкурентов в стране, кто производил бы материалы в таком же количестве.

Что касается импорта, а в герметиках на рынке он занимает порядка 30‒40 процентов, то европейских компаний очень мало в России, но есть китайские, турецкие. Основная конкуренция идет от Китая, но там, как правило, свои сложности. У них нет стабильного качества, а порой и вообще качества нет. Потребители клюют на низкую цену, потом обжигаются, попадают на деньги, переделывают. Есть заказчики у нас под СТМ, которые просят сделать по такой же цене, как у китайцев, и даже дешевле, примерно такого же качества. Мы делаем, только и здесь у нас преимущество — мобильность в изготовлении и поставках, заколеровать можем оперативно любой объем, даже небольшой. Как правило, чтобы была хорошая цена, люди закупают большой объем материалов, везут их на склад и со склада стараются как можно быстрее реализовать с минимальной наценкой.

— Какие у вашей компании стратегические цели?

— Стать номером один по герметикам в России. Мы сейчас имеем лидерство в определенных линейках, но хотели бы его расширить во всем сегменте герметизирующих материалов. Такая вот амбициозная цель. Хотим развивать экспорт, увеличивать поставки в Казахстан и Белоруссию, где наша продукция нравится. Еще наша цель — локализовывать продукцию по максимуму, перейти на отечественных поставщиков. Это, кстати, тоже мобилизует поставщиков. К примеру, мы брали у одной компании пластмассовую тару, но ее качество нас не удовлетворяло. Благодаря тому что мы их направляли, требовали другой результат, тара стала очень хорошая, нравится нам теперь даже больше, чем у тех, кто давно работает на рынке. Мы строго подходим к сотрудничеству, хочешь с нами работать — качество должно быть на высоте, если они нас подведут, то мы подведем клиентов и испортим свою репутацию. А репутация для нас имеет очень большое значение.