Вопреки старому интернет-мему об «утраченных» полимерах, предприниматель Геннадий Бородин создал в 2003 году в родном городе производство, которое первоначально должно было обслуживать металлургический завод «Тагмет». За плечами он имел опыт работы директором новороссийского судоремонтного завода, а ещё ранее — старшего механика на советском океанском супертраулере. Себя Бородин называет производственником: за 16 лет он создал несколько производственных цехов, закупив парк современного оборудования, а также создав собственную испытательную лабораторию и конструкторское бюро. В сферу деятельности «Полимерпрома» входят разработка и производство изделий из полимерных материалов, а также выпуск муфт для обсадных и насосно-компрессорных труб. Продукция компании отправляется и на экспорт.

В процессе развития предприятие не раз пользовалось поддержкой правительства Ростовской области. Например, субсидией на приобретение нового оборудования и субсидией по покрытию процентной ставки по кредитам. Неоднократно «Полимерпром» становился победителем региональных конкурсов, как, например, «Лучший экспортёр Дона». Сейчас компания начинает новый инвестиционный проект, который претендует на то, чтобы войти в число приоритетных «губернаторских».

Беседу с Бородиным мы начинаем с воспоминаний о советском рыболовном флоте, которому он отдал 16 лет жизни. В 80-е годы он работал в «Новороссийскрыбпроме» — крупном производственном объединении, в ведении которого находился океанский флот. На океанском траулере он обошёл половину земного шара, бывая в настолько экзотических местах (например, между Чили и островом Пасхи или у архипелага Кергелен), что даже заядлый путешественник с трудом отыщет их на карте.

Флот приучил Бородина к дисциплине, а также научил находить общий язык с людьми в условиях замкнутого пространства. Причём на разных языках. Эти качества затем пригодились при создании «Полимерпрома», который изначально создавался как компания-лидер в своём сегменте, не ограничивающая себя рамками российского рынка.

Становлению «Полимерпрома» помогла металлургия

— С чего начинался ваш бизнес и в чём состоял его изначальный замысел?

— В начале 2000-х годов я обратил внимание на то, что полимеры постепенно стали завоевывать рынок — сначала пошли полимерные трубы, затем другие изделия из пластика. Поскольку я считаю себя производственником, то подумал, что это интересно. Первое, что мы сделали с моими знакомыми, — приобрели оборудование и стали выпускать водо-газопроводные трубы. Тогда на рынке было много контрафакта, а мы покупали самое лучшее на тот момент финское сырьё. Однако бороться с недобросовестными производителями было сложно.

— Как затем решили развивать бизнес?

— Когда думал, какое производство организовывать дальше, то в одном разговоре услышал, что «Тагмету» требуются изделия из полиэтилена, которые бы предохраняли кромку труб от грязи и влаги, а также герметизировали бы их при транспортировке. Это достаточно простое изделие, похожее на цветочный горшок. Их, кстати, изготавливали на оборонном заводе «Прибой» (специализируется на разработке и серийном изготовлении гидроакустического вооружения для ВМФ и на приборостроении. — «Эксперт ЮГ»)  в Таганроге.  Кстати, на месте цеха, где производили полимеры, сейчас построен торговый центр. Мы изучили опыт «Прибоя» и поняли, что можем производить сами. Так мы стали делать обычные заглушки без резьбы — отливай и поставляй. Высчитали цену, вышли на тендер и выиграли его. Потом пошли от простого к сложному. Взяли другое изделие, посмотрели на него, стали производить уже с резьбой. Приобрели станок с ЧПУ и стали делать продукцию для обсадных и насосно-компрессорных труб. Они используются для того, чтобы оборудовать, например, нефтяную скважину.

— Что вы сделали, чтобы выиграть первый тендер на «Тагмете»?

— Сильной конкуренции тогда не было. Там был тогда один «Прибой». Мы предложили более низкую цену. К тому же мы сразу поставили перед собой высокую планку и стали проводить испытания по стандартам American Petrolium Institute. На его стандарты ориентируется весь мир в нефтянке. К тому же мы со временем создали полный цикл производства, включая собственную лабораторию. А ещё стали проводить испытания по различным стандартам. Морозили изделия в криокамере, разбивали их на ударном стенде, погружали в камеру солевого тумана. Ведь задача наших изделий — предохранить резьбу от повреждений при транспортировке и технологических операциях. На «Тагмете» также обращали внимание на наше производство в части соответствия системе управления качеством. Тут мы пошли по сложному пути — пригласили консалтинговую компанию из Канады, которая в течение девяти месяцев помогала нам внедрять эту систему. Это было ещё в 2006 году. Цель была построить стабильно работающее предприятие, выпускающее качественную продукцию. Нам никто ничего не дарил, мы всё зарабатывали сами. Когда начинали, ставили перед собой цель стать крупнейшим производителем данной продукции.

— Как прошли кризис 2008 года?

— Во время кризиса была некая стагнация. Резко упали цены, нам тоже пришлось это сделать и выдержать удар, хотя цены на некоторые виды наших изделий опустились ниже себестоимости. Но мы не сидели сложа руки. Брались даже за мелкие заказы. Ежегодно обновляли продуктовую линейку. Сложился некий круг заказчиков. Продолжали отслеживать, какие изделия необходимы рынку. Сейчас у нас более 500 наименований изделий. Больше, чем мы, никто в России не выпускает по этой номенклатуре. Сейчас в год выпускаем порядка полутора миллионов комплектов изделий.

— Какие направления вы ещё освоили?

— Мы изготовили муфты для насосно-компрессорных и обсадных труб. Производим их примерно миллион в год. Здесь мы используем технологию термо-диффузного цинкования. Работы по этому направлению проводим во втором цехе.

— Кто сейчас среди крупных заказчиков вашей компании?

— В основном это крупные металлургические комбинаты — Синарский трубный завод, Волжский трубный завод, Объединённая металлургическая компания, Челябинский трубопрокатный завод, Первоуральский трубный завод, Омский трубный завод. За границу поставляем свою продукцию в Оман и в Казахстан. Раньше поставляли даже в США, но после 2014 года они перестали у нас заказывать. В любом случае, опыт работы с ними был. Всего у нас около 80 заказчиков.

— Как сегодня устроено ваше производство?

— Сегодня у нас есть старый цех на Поляковском шоссе, откуда мы в своё время начинали. Планировали расширять его, но так и не смогли добиться выделения нам земельного участка. Пришлось покупать два цеха на «Прибое». Там 25 лет нога человека не ступала. Завод уже давно сократил производство и имеет множество пустующих площадей. Мы их реконструировали, привели в порядок, купили оборудование. Планируем там же ещё приобрести участок под новый проект.

— Как бы вы охарактеризовали структуры управления компанией?

— У нас есть производственные цеха, торговый дом, есть логистическая группа, которая занимается доставками. Есть дилер на Украине, который занимается вопросами доставки нашей продукции на местные металлургические заводы.

За металлургией идет нефтедобыча

— Какой новый проект думаете реализовать?

—Мы планируем и дальше развивать производство оборудования для нефтегазового сектора. Планируем производство стальных муфт, которыми скрепляются между собой трубы, спускаемые в скважины. Через эти трубы закачиваются различные технические жидкости. Также производим муфты, скрепляющие штанги нефтекачки. Мы маленький винтик в машине по добыче нефти. В общем, будем создавать цех по производству продукции для нефтяной и газовой промышленности и закупать оборудование.

— На какие производственные показатели планируете выйти?

— Всех интересует выручка (по итогам 2017 года выручка «Полимерпрома», согласно данным ИАС Seldon.Basis, составила 470 млн рублей, чистая прибыль — 9,1 млн рублей. — «Эксперт ЮГ»). Могу сказать, что сейчас на предприятии работает 400 человек, а новый проект позволит трудоустроить ещё 200.

— Какими мерами государственной поддержки вы пользуетесь?

— Пользовались предоставлением субсидии на приобретение нового оборудования, а также субсидированием лизинговых платежей и процентной ставки по кредитам. Сейчас мы прокредитовались в рамках программы МСП по льготной ставке (10 процентов годовых). Работаем, чтобы получать новые кредиты по сниженной ставке.

— Какие конкурентные преимущества своей компании вы бы выделили особо?

— Всего у нас четыре-пять конкурентов по всей России. Наши преимущества в том, что у нас есть 14 патентов, из них три патента на изобретения. Большинство из них касается упаковки трубной продукции. Мы, в частности, разработали конструкцию ложементов (служат для перевозки труб), которые позволили сократить количество брака при транпортировке продукции «Тагмета» в несколько раз. Часто при транспортировке из-за условий хранения брак доходил до 10 процентов. После того, как мы предложили перевозить продукцию на ложементах, брак перестал превышать 1 процент. Также, как я уже упоминал, у нас есть и собственная лаборатория, существует торговый дом, который в состоянии участвовать в любом тендере.

— Насколько важен региональный фактор в успехе вашей компании?

— Мы много ездили и много видели. Но здесь, в Таганроге, наиболее выгодные для нас условия из-за наличия крупного производства — «Тагмета». Рядом с большим предприятием всегда должна быть группа малых предприятий. Они питают своей продукцией крупное производство, которому иногда невыгодно иметь в своём составе более мелкие производства.

— Как бы вы охарактеризовали сегодня инвестиционный климат для создания таких предприятий, как ваше?

— Я бы охарактеризовал климат просто: нам есть над чем работать. Я также являюсь депутатом таганрогской городской думы, членом комиссии по бюджету и экономической политике. Не скрою, мне далеко не всё нравится. Мне кажется, в городе отсутствует некий алгоритм по сопровождению инвестора. Я сталкивался с проблемой, когда человек приезжает в город, чтобы построить производство, но не знает, куда ему идти. Я много раз говорил: если появился инвестор, надо брать его за руку и водить всюду, создавать условия, чтобы он здесь остался. Что касается поддержки, то сейчас достаточно удешевления кредитных ресурсов.