Согласно данным Минприроды РФ, ежегодно в стране образуется более 1 млрд тонн отходов производства и потребления. Из них твёрдые коммунальные отходы (ТКО) составляют около 80 млн тонн. Всё остальное — другие виды отходов (промышленные, медицинские, биологические и т. д.), которые подлежат утилизации либо переработке.
Реформа системы обращения с отходами, которая началась в России несколько лет назад, предполагает внедрение современных и экологически чистых технологий. Во-первых, в соответствии с поправками в федеральный закон «Об отходах производства и потребления» (89-ФЗ), существует около 200 видов отходов, которые запрещены к размещению на полигонах и захоронению. Это, в частности, биологические, медицинские и промышленные отходы, картон, строительный мусор и др. Следовательно, такие отходы надо либо утилизировать, либо перерабатывать. Во-вторых, из мусора можно выделять полезные фракции, подвергать их первичной переработке и использовать как сырьё для производства экологически чистого грунта, стройматериалов, резинотехнических изделий, металлопродукции и т. д. В-третьих, некоторые из отходов можно использовать как альтернативное топливо — для получения тепла и электроэнергии.
На Юге есть несколько предприятий, разрабатывающих технологии, которые применяются для утилизации отходов. Опыт наиболее интересных из них приводится в этом обзоре.
От «оборонного» заказа к целому заводу
Краснодарская компания «Инсипром» производит инсинераторы для высокотемпературного сжигания отходов. По словам директора компании Марии Белашовой, спрос на такие «печи» высокий, особенно среди предприятий и фирм, желающих сэкономить на дорогостоящей утилизации, а также среди тех, кто зарабатывает на подобных услугах.
«В 2009 году наша компания занималась продажей английского оборудования для животноводства, — вспоминает г-жа Белашова. — На тот момент никто не знал, что такое инсинераторы, и это непонимание со стороны клиентов тормозило продажи. Собственник компании Павел Ларин увидел, что в конструкции британских печей есть слабые места. Кроме того, у “британцев” “хромал” сервис: обслуживания приходилось ждать полгода. Тогда Ларин решил запустить собственное производство. Сначала мы занимались доработкой английской технологии. Затем почти два года работали исключительно на заказы Минобороны. Это сотрудничество оказалось для нас плодотворным, поскольку в итоге, после согласований и доработок по просьбе столь серьёзного заказчика, мы получили оборудование, спрос на которое постоянно растёт».
Мария Белашова говорит, что именно военные образцы они адаптировали «под гражданское производство»: добавили ряд функций, которые можно регулировать пультом, печь может перенастраиваться на разные виды отходов, фиксируется работа оператора, чтобы всегда было понятно, что происходило с инсинератором. «Мы взяли за основу английскую технологию, которую серьёзно усовершенствовали, — признаётся топ-менеджер. — Сейчас у нас стопроцентно собственные разработки. Мы уже выпустили около 20 модификаций инсинераторов для различных видов отходов, с разным объёмом загрузки. Добавили целый ряд опций, модифицировали пульты, изменили конструкционные особенности. В модернизации инсинераторов мы продвинулись настолько, что в прошлом году получили предложение от английской компании — продавать нашу технику».
По словам г-жи Белашовой, на новом этапе развития компании запланировано значительное расширение производственных мощностей, ассортимента и географии. «Инсипром» намеревается усилить продажи внутри России и активно осваивать экспортные рынки.
«В России, в ближнем и дальнем зарубежье есть организации, которые обязаны иметь инсинераторы, — уверена директор краснодарской компании. — К таким, например, относятся медицинские или животноводческие компании, чьи отходы не подлежат захоронению на полигонах. Помимо этого, есть федеральный закон “Об упаковке и упаковочных отходах”, по которому необходимо либо платить за утилизацию упаковки, либо утилизировать её самостоятельно. Есть ещё северные регионы РФ, где попросту некуда везти отходы — отсутствуют полигоны. Также наши услуги востребованы компаниями, у которых бизнес распределён на большой территории. Они приобретают мобильные инсинераторы, которые мы также выпускаем, устанавливая “печи” на прицепы либо в фургоны. Таким образом потребители такой техники упрощают себе задачу по утилизации мусора. Наконец, есть организации (и их немало), которые на этом зарабатывают».
Сейчас «Инсипром» ежегодно выпускает около 200 «печей». Во время карантина, который в этом году был введён на Кубани из-за угрозы распространения коронавируса, спрос на инсинераторы вырос более чем на 10%. В основном их покупали для утилизации медицинских и биологических отходов. Компания была включена в перечень системообразующих предприятий региона и не прекращала работать. Высокие темпы спроса на инсинераторы сохранились и после снятия ограничений.
«Нам становится тесно на существующих мощностях,— говорит Мария Белашова. — Скопление инсинераторов в цехах напоминает лабиринт. Количество заказов растёт, мы рискуем не справиться с нарастающим объёмом. Поэтому приняли принципиальное решение — строить новый завод. Подбираем площадки. Один из возможных вариантов — индустриальный парк компании “Магнит”, где есть вся необходимая инженерная инфраструктура».
Отработанное масло превратили в тепло
«Альтаир», инновационная компания из Ростова-на-Дону, специализируется на производстве котельного оборудования, работающего на отработанном машинном масле, дизеле, саже и других видах «альтернативного топлива». Компания зарегистрировала технологию в федеральном Центре информационных технологий и систем органов исполнительной власти (ФГАНУ «ЦИТиС»), получила патент.
«Разработкой аналогичного оборудования в России занимается несколько предприятий, — поясняет учредитель “Альтаира” Вадим Золотарёв. — Но “Альтаир” является единственным производителем, запатентовавшим свою разработку»,
По словам г-на Золотарёва, прежде чем производить отопители, фирма, на базе которой был создан «Альтаир», выпускала тепловые пушки «по заказу московского партнёра». Но этот заказ обеспечивал не более 40% загрузки мощностей. Чтобы избежать простоев, стали искать ниши, в которых могли бы динамично развиваться. «Увидели, что хорошие перспективы у рынка отопительного оборудования, несмотря на высокую конкуренцию, — вспоминает г-н Золотарёв. — Главное — предложить потребителям такое технологическое решение, которого нет у конкурентов. И наши инженеры такое решение нашли: отопители на альтернативном топливе, например, отработанном машинном масле, солярке, фритюрном жире, промасленной ветоши. То, что идёт в отходы и зачастую неизвестно как утилизируется».
Вадим Золотарёв уверен, что «Альтаир», по сути, предложил потенциальным потребителям вариант безотходного производства, который эффективно решает сразу две принципиальные задачи. «Первая задача — экономическая: обеспечение котельных более дешёвым, в сравнении с газом, топливом, — объясняет учредитель предприятия. — Вторая задача — экологическая: сжигание жидких, опасных для окружающей среды, отходов в промышленных котлах, оборудованных специальными горелками. По мере реализации в России “мусорной реформы” решение этой задачи всё чаще выходит на первый план, поскольку лица, ответственные за надлежащую утилизацию отходов, не хотят попадать на штрафы».
По словам Вадима Золотарёва, сегодня спектр применения их котельного оборудования довольно широкий. Например, отопители, работающие на отработанном машинном масле, устанавливают в котельных при автосервисах, складах, заводах и сельхозпредприятиях (например, для обогрева ферм, теплиц, овощехранилищ). Спрос на такие отопители довольно высокий. Ростовская компания поставляет их по всей России: разовые заказы были даже от клиентов из Заполярья и с Камчатки. Доля котлов, работающих на отработанном машинном масле (и т. п. отходах), в общих объёмах производства «Альтаира» варьируется от 30% до 50%. Помимо котлов, компания выпускает парогенераторы, работающие по принципу магнитной индукции (также запатентованная разработка конструкторов компании), и различные изделия из металла: кровати, лестницы, металлоконструкции.
«Производство линейки отопителей, работающих на альтернативном топливе, по-прежнему является для нас приоритетным направлением, — отмечает Вадим Золотарёв. — Их производим около 100 единиц в год. Это, в частности, котлы с водяным контуром и воздушным охлаждением малой мощности (15–50 киловатт) и такие же средней мощности (70–200 киловатт). Отопители комплектуются разработанной нашими инженерами автоматической системой управления и мониторинга, которая управляет аппаратом по выверенным алгоритмам. В рамках этого направления производим и всё необходимое дополнительное оборудование. Например, системы фильтрации масла (дизтоплива, жира). Кроме того, занимаемся серийным производством обычных водогрейных котлов высокой мощности — до 1 мегаватта».
Сейчас компания «наращивает инженерную базу» — нанимает специалистов с опытом, чтобы усилить разработку и запуск в серийное производство нового оборудования. Например, отопителей, использующих в качестве альтернативного топлива некоторые виды твёрдых отходов. Эти котлы, уверен Вадим Золотарёв, также будут решать минимум две задачи — экологическую и экономическую.
Рекультивант — «вторая жизнь» нефтешлама
Специалисты ООО «Эко-спас Батайск», которое более 20 лет занимается в Ростовской области утилизацией и переработкой промышленных отходов, придумали, как из загрязнённого нефтепродуктами грунта (нефтешлама) получать рекультивант. Это — технический грунт, который используют для рекультивации мусорных полигонов, отработанных карьеров и т. д. По словам замдиректора компании по экологии Дмитрия Афонина, несколько лет назад, ещё до старта «мусорной реформы», они обратили внимание на то, что на Юге накапливается большое количество нефтешламов, промасленной ветоши, электронного лома, отработанных стройматериалов и других промышленных отходов. Как правило, они вывозились на старые полигоны. «Их мощности исчерпаны, а создание новых объектов сейчас идёт с большим трудом, — отмечает г-н Афонин. — Реформа уделяет много внимания особо опасным и твёрдым коммунальным отходам (создан институт региональных операторов, строят полигоны и перерабатывающие комплексы, формируется система раздельного сбора мусора), но значительно меньше уделяется внимания отходам промышленным, которые также представляют опасность для экологии и которые по новому законодательству запрещены для захоронения. Их надо либо утилизировать, например, сжигать, либо перерабатывать. Мы решили сконцентрироваться на переработке таких отходов: стали разрабатывать и применять соответствующие технологии».
По словам главного эколога «Эко-спаса», в основе их метода получения рекультиванта из нефтешламов — последовательность химико-физических реакций, в результате которых из грунта полностью убирается нефть и другие загрязнения. Сначала поступающая с нефтепромыслов или нефтепроводов пропитанная «земля» поступает в бетонированные подземные резервуары («амбары»). Оттуда равными партиями загрязнённый грунт отправляется на специальную установку (сердце процесса), где перемешивается «с абсорбирующим материалом». Эта масса орошается раствором биореагента и отправляется на конвейерную ленту, с которой «сырец» перегружается в грузовик. Груз доставляется на площадку размещения, где в крытых «амбарах» выдерживается неделю. Затем лаборатория предприятия отбирает пробы готового продукта и, если он соответствует нормам, отправляет заказчику. «С одной стороны, это более дорогой метод, в сравнении с традиционным для утилизации нефтешламов сжиганием, но он и более экологичный, — уверен Дмитрий Афонин. — Мы пробовали использовать более дешёвые реагенты, но эффект получался хуже ожидаемого. С другой стороны, наш рекультивант в несколько раз дешевле аналогичного материала из чистого грунта, при схожих характеристиках. Свой метод мы запатентовали. Патент также есть и на установку, основные элементы которой по нашему заказу изготовили заводы-партнёры. Чистоту технологий подтвердила государственная экологическая экспертиза».
За минувшие полтора года «Эко-спас Батайск» переработал 250 тысяч кубометров нефтешлама. По словам г-на Афонина, объём очищенного грунта был такой, словно на нескольких стандартных футбольных полях разместили горы, каждая высотой 10 метров.
Сейчас компания готовится к реализации масштабного проекта — строительство экокомплекса по обращению с отходами производства площадью 11 гектаров в Кагальницком районе Дона. Как рассказала «Эксперту ЮГ» соучредитель ООО «Эко-спас Батайск», Татьяна Баштырева, проект прошёл общественные слушания и госэкспертизу: «Всего экспертиз будет три: экологическая, строительная и санитарно-защитной зоны. Как только получим положительные заключения, приступим к строительству комплекса “Донэкопром”. Весь проект надеемся реализовать за полтора года. Общий размер инвестиций составит 850 миллионов рублей. Вложенные средства, надеемся, окупятся за девять лет».
Планируемая мощность комплекса — 128 тысяч тонн отходов в год. Из них почти 40 тысяч тонн будут направляться на «обработку, утилизацию, обезвреживание». Например, из них станут готовить компост (3,6 тысячи тонн в год) и рекультивант (29,9 тысячи тонн в год). Его «по запатентованной технологии» будут делать из отходов нефтешламов, а также гальваношламов, металлургических шлаков, отработанных стройматериалов и маслосодержащих отходов. Ещё 4,5 тысячи тонн отходов в год будет проходить так называемую «досортировку». Речь идёт о полимерах, картоне, резине, металлах, электронике и прочем «мусоре», кроме пищевого. В перспективе, говорит г-жа Баштырева, возможна его более глубокая переработка. «Так, например, из полимеров можно делать вторичную гранулу и отправлять в качестве исходного материала производителям пластмассовых изделий. Из отработанных автопокрышек возможно получение резиновой крошки, которая также является сырьём для соответствующих заводов. Такое оборудование, разработанное нашими конструкторами, уже работает на одной из действующих площадок компании в Ростовской области. Наконец, почти 90 тысяч тонн отходов, непригодных для утилизации и переработки, будут размещены в экопарке на современном полигоне с соблюдением всех экологических норм», — обещает Татьяна Баштырева.
Компост из Волгограда на полигонах Юга
Группа компаний «Чистый город» (штаб-квартира в Волгограде) для обработки мусора тоже использует собственную технологию. Принцип биокомпостирования, как отмечают в пресс-службе компании, разработан специалистами проектного подразделения ГК «специально для условий ЮФО». «Технология предусмотрена для утилизации органических отходов, которые при захоронении обычно приводят к образованию свалочного газа, провоцируют возникновение возгораний и привлекают птиц, — поясняют в пресс-службе. — Разработанная технология позволяет решить перечисленные проблемы и создать готовый продукт — компост. Он может быть использован, например, в сельском хозяйстве, при благоустройстве территорий и озеленении, а также как инертный грунт в рекультивации полигонов».
По оценкам председателя совета директоров ГК «Чистый город» Полины Вергун, органические отходы в составе ТКО занимают более 30%. Их правильная утилизация позволит разгрузить мусорные полигоны. «Именно поэтому площадки биокомпостирования стали составной частью межмуниципальных экологических отходоперерабатывающих комплексов (МЭОКов), которые ГК “Чистый город” возводит в регионах Юга. Первый из таких комплексов уже создан в Волгодонске Ростовской области», — говорит г-жа Вергун.
В конце 2019 года на презентации Волгодонского МЭОКа техдиректор ГК «Чистый город» Денис Ковалёв рассказывал, что их способ существенно отличается от традиционно применяемых в России способов компостирования в буртах. «На наших площадках биокомпостирования защиту почвы и грунтовых вод обеспечивает водонепроницаемое покрытие — геомембрана, которая расположена в основании карт полигона и служит изолирующим слоем, — сообщил г-н Ковалёв. — Для мониторинга фильтрата, в случае его образования, установлена специальная система трубопроводов. При такой технологии отсутствует риск загрязнения подземных вод, а также расположенных рядом рек, озер и других водоёмов».
В пресс-службе добавляют, что технология, которую разработали специалисты «Чистого города», позволяет также создать оптимальные условия жизнедеятельности микроорганизмов с изоляцией процесса от окружающей среды. Полупроницаемая мембрана полностью защищает «компостируемую массу» от внешних воздействий, предотвращает выделение в атмосферу органических соединений, являющихся источником неприятного запаха, самих микроорганизмов и их спор. Технологический процесс утилизации органических отходов с получением компоста включает несколько стадий: приём и накопление, сепарация, формирование смеси для компостирования, дозревание компоста и механическое просеивание. Метод успешно прошёл государственную экологическую экспертизу и получил положительное заключение, отмечают в компании.
Сегодня «Чистый город» и его «дочки» обслуживают и строят отходоперерабатывающие комплексы в Волгоградской, Астраханской и Ростовской областях, в Калмыкии и Адыгее. Только на Дону у компании будет четыре МЭОКа, каждый из которых ежегодно сможет перерабатывать от 50 тысяч до 200 тысяч тонн мусора. И на каждом из таких комплексов разместится площадка по приготовлению компоста. В ГК надеются, что их опыт возьмут на вооружение и другие региональные операторы системы обращения с ТКО, появившиеся в стране в ходе «мусорной реформы».
