Завод «ТерраФриго» расположен в Аксайском районе Ростовской области. Когда в 2004 году ростовчанин Михаил Расторгуев зарегистрировал ИП по обслуживанию сельхозтехники, предприниматель и не предполагал что уже через несколько лет он с командой построит завод по производству рефрижераторов и теплообменников для систем отопления, вентиляции и промышленного холода. Увидели нишу, которую в стране серьёзно никто не осваивал. Качественная техника была импортной — из Германии, Италии и других стран Европы. Назвав компанию «Завод ТерраФриго», г-н Расторгуев хотел доказать, что в России можно делать рефрижераторы и теплообменники европейского качества.
Сегодня в своём сегменте ООО «Завод ТерраФриго» — один из ведущих игроков российского рынка. У компании есть собственное конструкторское бюро, разработавшее и запатентовавшее линейку «холодильно-обогревательной техники», которую предприятие выпускает под собственной торговой маркой TerraFrigo и поставляет заказчикам по всей стране: от Калининграда до Владивостока. Технику донского завода в России продают около 90 дилеров.
Предприятие динамично развивается. По данным ИАС Seldon.Basis, за минувшие пять лет выручка ООО «Завод ТерраФриго» выросла вдва с лишним раза: с 244,4 млн рублей в 2015 году до более чем 675,7 млн рублей в 2019-м.
В 2020 году в компании был реализован проект «Производительность труда и поддержка занятости» в рамках одноимённого нацпроекта. Поддержку оказало Агентство инноваций Ростовской области, в структуре которого есть Региональный центр компетенций в сфере производительности труда (РЦК). Шесть месяцев эксперты РЦК вместе с рабочей группой, созданной на предприятии, внедряли бережливые технологии. Для этого здесь выбрали производство холодильно-обогревательных установок, доля которых в общей выручке завода — почти 33%. В рамках проекта удалось более чем в 10 раз сократить маршрут от склада материалов до готового продукта, полностью исключить время ожидания комплектующих, которое ранее составляло 120 минут в смену, и на 49% сократить объёмы незавершённого производства. Кроме того, общее время переналадок для участка изготовления теплообменников удалось снизить почти на треть, а производительность увеличить почти на 20%.
Когда отведённые на реализацию проекта полгода близились к завершению, руководство завода изъявило желание продолжить процесс улучшений и на других производственных участках. Для этого предложили создать на базе «ТерраФриго» предприятие-образец по внедрению бережливых технологий. Агентство инноваций и правительство Ростовской области это предложение поддержали.
Об этом гендиректор и учредитель компании Михаил Расторгуев рассказал в интервью «Эксперту ЮГ».
Желание выжить как стимул к улучшениям
— Насколько сегодняшние условия привлекательны для повышения производительности труда?
— Если бы сегодняшние условия не были привлекательными, мы бы не уделяли столько внимания технологиям повышения производительности труда, внедрению принципов бережливого производства. Мы и раньше работали в этом направлении, поскольку понимаем, что по показателям производительности пока отстаём от ведущих европейских производителей, на которых ориентируемся. Тот объём, который делают у нас три работника, в заграничных компаниях делает один человек. Мириться мы с этим не хотели и стали самостоятельно применять технологии, способствующие повышению производительности. Кое в чём мы преуспели. Например, нам последние три года удалось стабильно повышать производительность на три-пять процентов. Но для того, чтобы рост производительности был более динамичным, надо было ставить и более амбициозные цели. Поэтому в конце 2019 года мы решили, что в ближайшие годы производительность вырастет у нас сразу на 50 процентов. Пока нам удалось увеличить её почти на 20 процентов, во многом благодаря партнёрству с Агентством инноваций Ростовской области, благодаря помощи экспертов РЦК.
— Как кризис 2020 года повлиял на вашу работу по повышению производительности труда?
— Привлекательность существенно выросла. Во время кризисов, например, начинаешь сильнее дорожить каждым хорошим работником. Чтобы его удержать, надо платить достойную зарплату. Но я также понимаю и то, что если у нас, например, токарь не будет одновременно работать на трёх станках с ЧПУ, то я не смогу обеспечить ему такой уровень заработка. Ответ на вопрос: «Как именно заставить хорошего работника работать ещё лучше и больше?» как раз и дают программы повышения производительности труда, применения бережливых технологий.
Кроме того, сейчас у нас нет задачи вводить новые направления, диверсифицироваться, существенно расширять ассортимент. Пока что последняя серьёзная веха в развитии предприятия пришлась на 2009 год, когда запускали производство теплообменников — на тот момент совершенно нового для нас продукта. А далее мы просто укрепляли свои позиции и сегодня хотим эти позиции удержать, сохранить конкурентоспособность. По качеству и цене. Для этого стараемся, например, увеличить долю отечественных комплектующих в наших изделиях (потому что импорт дорожает). Сейчас она уже превышает 70 процентов. По большому счёту, из-за границы мы получаем только компрессоры, контроллеры и автоматику. И все наши усилия по повышению производительности труда, внедрению инструментов бережливого производства также связаны с необходимостью выжить, сохранить бизнес и коллектив, в котором почти 250 человек.
— Каких ресурсов вам больше всего не хватает для работы над повышением производительности труда?
— Катастрофически не хватает времени. На второе место по актуальности я бы поставил людей — квалифицированный персонал, знающий эти инструменты и способный их внедрять. Вот, пожалуй, два наиболее дефицитных для нас ресурса.
От проектного офиса к образцовому заводу
— Правильно понимаем, что проблему дефицита квалифицированных кадров отчасти помогает решить партнёрство с областным Агентством инноваций?
— Эксперты агентства, а точнее, созданного при нём Регионального центра компетенций, разъяснили работникам необходимость улучшений и провели обучение по использованию бережливых технологий. Из наиболее инициативных специалистов предприятия был сформирован проектный офис — структурное подразделение компании, на которое возложено управление процессом внедрения бережливого производства.
— Какие задачи в сфере производительности труда компания ставит на ближайшие два-три года?
— Во-первых, сейчас проектный офис, который был создан в рамках сотрудничества с РЦК, работает над организацией нового производственного участка. В ходе внедрения бережливых технологий нам удалось освободить порядка 800 квадратных метров. Это позволило отменить планы, связанные со строительством нового цеха. Сейчас растёт спрос на наше оборудование для систем промышленного холода. Есть необходимость в расширении этого направления. Вот и решили освободившиеся метры использовать более рационально.
Во-вторых, идёт работа в рамках по созданию предприятия-образца. Теперь уже на территории всего завода «ТерраФриго», а не на отдельном потоке, будет сформирована эффективная производственная система, в основе которой — культура бережливого производства и методология непрерывного совершенствования процессов.
— Почему возникла такая идея?
— Участие в региональной части национального проекта «Производительность труда и поддержка занятости» позволило нам решить несколько принципиальных задач. Они решались на выбранном потоке, в качестве которого было определено производство холодильно-обогревательных установок. Их доля в общей выручке завода составляет около 33 процентов. Анализ этого производственного участка, проведённый командой РЦК во главе с руководителем проекта Олегом Белицким, выявил 96 проблем. За шесть месяцев общими усилиями специалистов Центра и нашего проектного офиса мы смогли решить 86 проблемных вопросов. Так, маршрут движения материалов от склада до готового продукта составлял ранее 15 километров. После внедрения улучшений он был уменьшен на порядок — до 1,2 километра. Почти вдвое было сокращено время протекания техпроцесса на выбранном участке: со 177 минут до 90 минут. Общее время переналадок для участка изготовления теплообменников удалось снизить почти на треть. В рамках проекта мы сумели полностью исключить время ожидания комплектующих, которое ранее составляло 120 минут в смену. На участке сборки на 49 процентов сокращены объёмы незавершенного производства. Производительность труда была увеличена почти на 20 процентов — самый высокий результат за всю историю компании.
Результаты совместной работы коллектива компании и РЦК вдохновили нас на более масштабные задачи: создание на базе «ТерраФриго» предприятия-образца, где все процессы выстроены с применением концепции бережливого производства, организована развитая и эффективная производственная система. На проходившем в июне онлайн-форуме «Новые вызовы. Новые решения» я выступил с такой инициативой. Идею поддержал губернатор Ростовской области Василий Голубев. С одной стороны, это позволит нам более динамично внедрять инструменты и технологии на всех участках завода, а не только на выбранном потоке. С другой стороны, на нашем опыте смогут учиться другие предприятия региона. Не только убедиться в том, что бережливые инструменты реально работают, но и вдохновиться нашим опытом. Если таких предприятий будет на Дону как можно больше, то область, бизнес и население только выиграют.
