Цифровизация стала неотъемлемой частью любого производственного или добывающего процесса. Чтобы отвечать требованиям времени, сохранять конкурентоспособность, удовлетворять все запросы клиентов, повышать производительность и безопасность труда, любая современная компания, начиная с малых предприятий и заканчивая крупными корпорациями, в той или иной степени внедряет цифровые технологии. Не обходит стороной прогресс даже такие консервативные отрасли, как добыча угля. Ситуационно-аналитический центр Солнцевского угольного разреза Восточной горнорудной компании, введенный в эксплуатацию год назад, позволил существенно повысить производительность комплекса, обеспечить более эффективную работу карьерных самосвалов-гигантов. Цифровой «мозг» предприятия поднял на новый уровень обеспечение промышленной безопасности и охраны труда в разрезе, а искусственный интеллект «учится» следить за состоянием автопарка компании. Генеральный директор Восточной горнорудной компании Максим Куземченко в интервью «Эксперту» рассказал о том, какие преимущества получило предприятие благодаря «цифре», о перспективах внедрения ИИ и о том, как горняки привыкают к цифровым «помощникам».
— Еще в 2019 году Восточная горнорудная компания одной из первых среди российских горнопромышленных предприятий начала прилагать усилия к тому, чтобы выйти на совершенно новый — цифровой — уровень управления процессами. Какими целями были продиктованы эти решения? И каковы были первые шаги?
— Мы вошли в новую эпоху — эпоху изменений, когда жизнь стала представлять собой очень турбулентную и интересную, часто меняющуюся реальность. Она бросает вызов не только компаниям, но и руководителям и их подчиненным. Им необходимо уметь приспосабливаться, менять свою философию и мировоззрение, постоянно развиваться, быстро реагировать на меняющийся контекст, принимать важные решения. Мы считаем, что находчивость, предпринимательство, креатив — это то, что спасет горную добычу в ближайшее время.
Действительно, в 2019 году в компании было принято решение перейти на цифровое управление производством. В нашем динамичном мире необходимо идти в ногу со временем. В условиях современного рынка мы поставили себе цель существенно увеличить объемы добычи на Солнцевском угольном разрезе. Один из первых шагов — переход на LTE и обеспечить стопроцентное покрытие территории предприятия мобильной связью этого стандарта. Коммуникации между сотрудниками стали быстрее. Результат — ускорилось принятие решений, реагирование на нестандартные или опасные происшествия. Все это сопровождалось и другими, более стандартными производственными, оптимизационными решениями. В итоге в 2019 году мы добыли девять миллионов тонн угля, на 20 процентов больше, чем годом ранее. Но это были первые, пробные шаги. За ними последовала полноценная диспетчеризация разреза. С помощью многочисленных камер, датчиков, программного обеспечения предприятием теперь управляет ситуационно-аналитический центр.
— Что представляет собой этот центр?
— Ситуационно-аналитический центр — это «мозг» всего разреза. По его «нервным окончаниям» передаются сигналы о состоянии каждой единицы техники: какой объем угля перевозят самосвалы, сколько топлива они при этом расходуют, на какой скорости работают. Можно отследить уровень вибрации в узлах и другие показатели, которые помогают определить надвигающиеся проблемы в технике за три недели до того, как неисправность обнаружат на плановом техническом осмотре. На разрезе установлены камеры, а на спецтехнике — множество датчиков. Регулярный мониторинг диспетчеров позволяет в кратчайшие сроки определить различные отклонения в общей работе и принять своевременные решения.
Например, мы видим, что на определенном участке карьера самосвалы передвигаются медленнее. Это означает, что участок засыпан. На место направляют технику, чтобы выровнять проезд для самосвалов и экскаваторов. Спустя непродолжительное время проблема решена, мы продолжаем работать в прежнем режиме. Помимо реагирования цифровизация позволяет увеличить операционную эффективность. Кроме средней загрузки самосвалов оптимизируется расход топлива. Это положительно сказывается не только на экономичности, но и на экологичности производства.
— Какой эффект дает внедрение этой системы?
— Техническая скорость спецтехники повысилась в среднем на два километра в час, загрузка карьерных самосвалов — на четыре тонны. На производстве снизились случаи газований при погрузке/разгрузке и работы двигателей на холостом ходу. Но главное, безусловно, существенный рост производственных показателей. Если в начале прошлого года средний объем добычи составлял в среднем 314 тысячи кубометров горной массы в сутки, то благодаря изменениям уже к концу года он вырос до 346 тысяч кубометров. А в июле 2022 года нам удалось установить абсолютный рекорд суточной выработки — 470 тысяч кубометров.
— Насколько столь технологичный подход обеспечивает уровень промышленной безопасности и снижает риск травматизма для сотрудников?
— Безусловно, все, что упомянуто выше, влияет на охрану труда на производстве. Цифровая трансформация позволяет улучшить этот показатель не только в оперативном режиме, но и в стратегическом. Одно из передовых решений — создание собственной современной геомеханической службы. Главная ее задача — сделать добычу угля на месторождениях максимально безопасной для людей и техники и эффективной. Предсказывать опасные ситуации, возможные оползни и предотвращать их. За два года с небольшим мы с помощью новейших IT-решений и современного компьютерного ПО составили полную гидрологическую модель разреза. Пробурили скважины, с помощью которых месторождение осушают. За состоянием разреза непрерывно следят два радара. Если они заметят малейший намек на возможную опасность подвижки породы — людей и технику сразу же выведут с опасного участка. Затем мы проведем работы по выполаживанию углов и отводу воды. После чего производственный процесс на участке можно возобновить.
За данными с радаров непрерывно следят два профессиональных специалиста, которые прошли дополнительное обучение для работы с современной техникой. В угольной отрасли России ни одно предприятие пока не пришло к подобным решениям.
— Сейчас главным центром принятия решений на основе полученных системой данных является человек. Есть ли вероятность, что в дальнейшем все больше решений будет брать на себя ИИ?
— Безусловно, за искусственным интеллектом будущее. В горнопромышленном деле, да и не только в нем, ИИ позволит лучше оптимизировать все процессы. В эпоху турбулентности необходимо оставаться динамичными. Мы понимаем: чтобы идти в ногу со временем, необходимо искать способы внедрения новейших технологий на производстве уже сейчас.
Мы движемся к тому, чтобы обеспечить технику высокотехнологичными гидравлическими, моторными, трансмиссионными маслами и смазочными материалами при помощи внедрения цифрового продукта. Единственный в России сервис на базе технологии искусственного интеллекта G-lab позволит в режиме реального времени определять состояние масел и оценивать износ агрегатов техники без необходимости останавливать производственный процесс. Эта продукция заменит некоторые иностранные аналоги для нашего автопарка.
Кроме того, мы разрабатываем и уже постепенно внедряем собственную разработку программного обеспечения с применением искусственного интеллекта для управления открытыми горными работами. Автоматизированная система будет отслеживать состояние спецтехники в режиме реального времени и давать рекомендации водителям и машинистам. Это будет полностью свое решение, разработанное специалистами ВГК.
Внедрение происходит постепенно, мы не испытываем особых иллюзий по поводу искусственного интеллекта. На сегодняшний день эта вещь находится, можно сказать, еще в зачаточном состоянии. С развитием ИИ мы будем своевременно внедрять технологии там, где они лучше всего себя продемонстрируют.
— Запуск ситуационно-аналитического центра пришелся уже на период масштабных санкций. Насколько велика зависимость системы от иностранных компонентов? Насколько удалось добиться импортозамещения?
— В производственном процессе Солнцевского угольного разреза внедрено немалое количество российских продуктов. Это касается не только цифровизации, но и всего производства в целом. Мы используем отечественные разработки практически в каждом направлении.
По нашему заказу компания Galileosky выпустила новый прибор 7х с поддержкой LTE. На его базе мы сами разработали софт OES — цифровое решение, которое позволяет повысить производительность и снизить издержки.
Главной задачей специалистов было разработать решение, которое позволяет непрерывно добиваться операционной эффективности в реальном времени. Фактически мы выстраиваем центр управления, где специалисты могут анализировать варианты выполнения плана горных работ, выявлять узкие места и повышать общую эффективность производства. Galileosky — российский разработчик оборудования для цифровизации транспорта в России.
— Насколько хорошо персонал компании адаптируется к цифровой трансформации? Как люди реагируют на изменения?
— Конечно же, приобщение к новому подходу происходило нелегко. Во-первых, переобучить человека всегда тяжелее, чем научить. Во-вторых, горнопромышленная отрасль переживает колоссальные изменения, но горняки — люди консервативные, привыкшие работать по-своему. Их подходы к производственным процессам формировались десятилетиями, и вот теперь стало необходимо работать по-новому. Человеку тяжело адаптироваться, и надо ему в этом помочь. Мы разработали различные программы стимулирования, которые уже неплохо себя зарекомендовали. Для водителей карьерных самосвалов ввели новую систему мотивации, которая при эффективном и экологичном управлении техникой позволяет ему получать ежемесячную прибавку к зарплате в размере 50 процентов.
Несмотря на внедрение «цифры» и искусственного интеллекта, главная ценность компании — это люди. Именно поэтому важно слышать мнение каждого. У нас действует система тотальной оптимизации производства (ТОП). Любой сотрудник, вне зависимости от должности, может предложить свои идеи по оптимизации и развитию предприятия, на котором он работает. Рассматривается каждое предложение. В 2022 году 26 таких идей было реализовано, что позволило компании сэкономить полтора миллиарда рублей. Это та польза, которую принесли компании наши люди. Мы поощряем таких работников и стремимся всячески их мотивировать.
