Полезли в архивы. Оказалось, для «Сибура» это не первый нестандартный пермский проект. В 2019 году «Сибур-Химпром» освоил производство диоктилтерефталата (ДОТФ) — специального пластификатора, который обеспечивает гибкость, повышенную прочность, износо- и морозостойкость материалов. ДОТФ применяется в напольных, кровельных и автомобильных защитных покрытиях, обоях, кабельных пластикатах. Мощность производства составила 100 тыс. тонн в год, что на тот момент превышало дефицит отечественного рынка пластификаторов более чем наполовину. Соответственно, делался расчет и на экспорт продукта.

Более внимательный анализ привел нас к заключению, что в последние три года лидеры отечественной химической промышленности, «Сибур» и группа компаний «Титан», а также крупнейшие игроки из смежной, нефтяной отрасли развернули экспансию в нишу мало- и среднетоннажной, так называемой специальной химии, которую первые два десятилетия нынешнего века лидеры отрасли своим вниманием не удостаивали.

Традиционно первую скрипку в отечественном химпроме играли направления крупнотоннажной химии: производство минеральных удобрений, полимерных материалов, каучуков, лакокрасочной продукции и т. д. В этих отраслях российские компании достигли заметных успехов, не только обеспечив внутренние потребности страны, но и приступив к заметным экспортным поставкам.

Малая химия долгое время оставалась в тени «большой». Как правило, единичная мощность предприятия в этой сфере не превышает 10 тыс. (малотоннажная) или 150 тыс. (среднетоннажная) тонн в год. Удельная стоимость продукции здесь может достигать 5–10 тыс. долларов за килограмм или даже больше для так называемой микротоннажной химии (до 1 тыс. тонн в год). Для сравнения: стоимость полиэтилена составляет порядка двух долларов за килограмм.

Мы решили сделать обзор проектов в «малотоннажке» и разобраться, когда и почему этот бизнес стал интересным для крупных игроков.

«Сибур»: опережая рынок

Первенцем «Сибура» в нише малотоннажной химии можно считать проект по производству дивинилстирольных термоэластопластов (ТЭП) в Воронеже.

ТЭП — это полимер, который используют в дорожном строительстве, кровельной индустрии, обувной промышленности и других сферах. В частности, его применение позволяет снизить затраты на сооружение дорожных объектов за счет увеличения срока службы асфальтобетонных покрытий, обеспечивает высокую износостойкость, препятствуя образованию колеи и трещин.

В 2011 году началось строительство новой установки мощностью 50 тыс. тонн в год на площадке «Воронежсинтезкаучука». Спустя два года она была введена в эксплуатацию.

В 2020 году мощность новой линии ТЭП в Воронеже удвоилась, а в 2024-м компания начала прорабатывать проект модернизации старой технологической ветки с повышением ее производительности. Если этот проект будет утвержден и реализован, объем выпуска всех видов ТЭП на предприятии достигнет 180 тыс. тонн.

Пермский проект ДОТФ 2019 года мы уже описали выше, а сейчас программы в области малотоннажной химии (МТХ) в холдинге воплощаются буквально одна за другой.

В 2022 году на южной площадке тобольского «Запсибнефтехима» заработала установка по производству малеинового ангидрида (МАН). Этот продукт используется при изготовлении смол, клея, синтетических волокон, моющих средств и других связующих компонентов.

Установка МАН в Тобольске опиралась на избыток в сырьевом портфеле «Запсибнефтехима» бутана, который требовал глубокой переработки. История весьма примечательная: не предприятие малой химии развертывалось под имеющийся спрос, а наоборот, появившееся предложение МАН создало спрос на химикат внутри страны. Так, мощность установки МАН в Тобольске составляла 45 тыс. тонн в год, в то время как совокупное его потребление в России на тот момент было почти вшестеро меньше. Появление больших объемов нового продукта повлекло за собой строительство МАН-потребляющих мощностей, радикально увеличивших спрос, и сейчас тобольский проект «Сибура» развивается в проектной модели окупаемости. Правда, значительные объемы МАН пока еще уходят на экспорт.

«Наш малеиновый ангидрид сейчас занимает порядка 95 процентов российского рынка. При этом рынки потребления все еще остаются недостаточно развитыми и более 80 процентов продукции оправляются за рубеж — в Турцию, Индию и на Ближний Восток, — сообщили в “Сибуре”. — Мы ожидаем повышения потребления примерно на 30 процентов до 2030 года за счет органического роста использующих МАН сегментов (трубы, емкости, изделия из искусственного камня и другие), а также стимулирования потребления композитной арматуры, для производства которой применяется метилтетрагидрофталевый ангидрид, МТГФА, который производится из МАН».

Аппетит приходит во время еды, и теперь в «Сибуре» собираются плести передельную цепочку дальше — в частности, реализовать проект по производству на основе МАН ненасыщенных полиэфирных смол, сырья для изготовления красок, сейчас импортируемых. И этим портфель перспективных разработок холдинга не исчерпывается.

В 2021 году «Сибур» поглотил татарстанскую нефтехимическую компанию ТАИФ и помог ставшему теперь частью большого холдинга «Нижнекамскнефтехиму» уже через год выпустить первую партию полиалкиленгликоля (ПАГ), специального синтетического масла для промышленного оборудования. Ранее этот вид продукции в России не выпускался, а новая линия выдавала 15 тыс. тонн ПАГ ежегодно. И снова мощность оказалась «на вырост»: к моменту запуска спрос на внутреннем рынке оценивался всего в 5000 тонн.

В следующем, 2023 году на нижнекамской площадке началось строительство установки по производству гексена-1 мощностью 50 тыс. тонн в год. Этот компонент применяется при изготовлении полиэтилена высокой и низкой плотности, а также полиэтилена премиального качества, из которого делают тонкие и прочные пленки, напорные трубы водоснабжения с длительным сроком службы, емкости для бытовой химии и лекарственных средств.

Как сообщили в компании, новая установка создана на базе собственной технологии, разработанной научными центрами «Сибура». Сейчас производство функционирует в пусконаладочном режиме. Предприятие не только закроет внутренние потребности «Сибура», но и полностью удовлетворит спрос рынков России и СНГ на этот стратегически важный компонент для полимерной отрасли. Мощности хватит для выпуска более 3 млн тонн полиэтилена премиальных марок в год.

В прошлом году «Сибур» приступил к сооружению крупнейшей в России линии по производству н-бутиллития, ключевого катализатора для изготовления термоэластопластов и синтетических каучуков, что позволит обеспечить технологическую независимость выпуска этих продуктов и откроет новые возможности для развития фармацевтической и агропромышленной отраслей. Проект будет реализован на площадке «Воронежсинтезкаучука» по собственной технологии «Сибура».

Мощность установки составит 350 тонн в год, ввод в эксплуатацию намечен на 2026 год. Объем инвестиций в создание нового производства оценивается в несколько миллиардов рублей. До 2022 года н-бутиллитий импортировался в основном из Европы, сейчас поставляется из других стран.

И наконец, летом «Сибур» начал строительство в Казани крупнейшего в стране производства катализаторов для современных материалов. Общий объем выпускаемой продукции превысит 1000 тонн в год — это означает технологическую независимость процессов изготовления базовых полимеров в России и возможность их экспорта в близлежащие регионы.

Первыми на очереди оказались хромовые катализаторы, они уже используются в «Казаньоргсинтезе», «Запсибнефтехиме», а в будущем станут применяться и в Амурском газохимическом комплексе. Такие катализаторы незаменимы для пленочных и выдувных марок полиэтилена — они требуются при изготовлении флаконов и топливных баков. Завершение строительства и запуск предприятия намечены на 2027 год. Инвестиции в производство составят более 11 млрд рублей.

На втором этапе холдинг намерен заняться металлоценовыми катализаторами, необходимыми для выпуска полиэтилена особо прочных марок, например для труб со сроком службы до 100 лет. Причем на «Нижнекамскнефтехиме», где появится новое производство, будет использоваться технология, созданная учеными МГУ.

Всего за последние десять лет «Сибур» вложил в переработку продуктов нефтегазодобычи около 1,5 трлн рублей. Это позволило России снизить зависимость от импорта базовых полимеров. Текущая ситуация создает для холдинга новые возможности в сфере малотоннажной и специальной химии. Объем инвестиций в развитие производств средне- и малотоннажной химии, собственных технологий, как отмечают в компании, к 2030 году превысит 70 млрд рублей.

«Титан» и его проекты

Еще один крупный представитель химической отрасли, ГК «Титан», также активно развивает этот сегмент. Председатель совета директоров ГК Михаил Сутягинский в прошлом году сообщил о реализации семи масштабных импортозамещающих проектов в сфере средне- и малотоннажной химии, которые должны быть завершены к 2027 году.

Так, в 2021 году на площадке «Омского каучука» было развернуто производство изопропилового спирта (изопропанола) мощностью 60 тыс. тонн в год. Изопропиловый спирт используется в качестве заменителя этилового спирта в медицине (в последнее время очень активно, поскольку не уступает этанолу по антисептической активности), в косметике, парфюмерии, бытовой химии, жидкостях для автомобилей (стеклоомывающих и антифризах), средствах для очистки стекол и оргтехники, а также как растворитель органических веществ в промышленности. 90-процентный спирт может применяться для очистки микросхем в компьютерах, ноутбуках и телефонах от остатков термопасты.

В июне этого года ГК «Титан» запустила в Дзержинске Нижегородской области первое в России производство силикагелей и силиказолей. Проект реализует компания «РусСилика», дочерняя структура «Титана». Инвестиции в проект составили 21 млрд рублей.

Промышленный комплекс способен выпускать 12 тыс. тонн микронизированных силикагелей и 6000 тонн стабильных силиказолей ежегодно. Продукция востребована более чем в 30 отраслях экономики, включая выпуск шин и резинотехнических изделий, химическую и пищевую промышленность, нефтепереработку, металлургию, а также производство клеев, бумаги, красок и строительных материалов.

Силикагели и силиказоли включены Минпромторгом России в перечень приоритетных проектов по производству мало- и среднетоннажной химии, которые оказывают комплексное влияние на развитие смежных отраслей экономики. Кроме того, продукция компании «РусСилика» участвует в национальном проекте «Новые материалы и химия» в цепочке «Сверхвысокомолекулярный полиэтилен высокой плотности и спецполимеры».

В нынешнем году на площадке «Омского каучука» начат выпуск изофрона (он широко используется в лакокрасочной промышленности, при изготовлении клеев и растворителя целлюлозы и полимеров, в том числе пасты для шариковых ручек), а также промежуточных веществ (диацетонового спирта, мезитилоксида и метилизобутилкетона), применяемых в качестве растворителей.

В Омске же ГК «Титан» в 2025 году запустила предприятие по производству цитратов магния и калия (1000 и 500 тонн в год соответственно), которые используются в пищевой, фармацевтической и косметической промышленности и прежде вообще не производились в России. Между тем, как утверждают в компании, ожидаемое к 2027 году начало поставок этих видов продукции на рынок позволит полностью удовлетворить спрос на них в стране. Интересно, что в проекте применяются собственные технологии синтеза цитратов.

В 2026 году ГК «Титан» планирует начать в Пскове производство полиэтилентерефталата (ПЭТ) и полибутилентерефталата (ПБТ) мощностью 280 тыс. и 80 тыс. тонн в год соответственно. Продукция будет востребована у шинников, в автопроме и сегменте медизделий.

Примечательно, что в сферу интересов ГК «Титан» попали не только химические процессы, но и оборудование для малотоннажной химии. Так, еще в декабре 2024 года компания открыла в Москве Центр микрофлюидных технологий. Планируемый объем производства — более 250 насосов, до 1800 комплектов микрофлюидных смесителей и фитингов и до 360 трубчатых реакторов в год. Компоненты микрофлюидных систем нужны для выпуска продуктов мало- и среднетоннажной химии, например метионина, лимонной кислоты, гидрата гидразина, винилпирролидона, пропофола и других фармсубстанций, а также триазола (используемого в химсредствах для защиты растений), полиизобутилена (для моторных масел). Потребность отечественного рынка в этих продуктах на сегодняшний день закрыта за счет собственного производства менее чем на 50%. Инвестиции в проект составили 140 млн рублей.

«У нас есть план критической номенклатуры, подготовленный департаментом химической промышленности, там собрано порядка 700 продуктов — химических веществ, которые особенно востребованы и важны. Мы, со своей стороны, дадим “Титану” этот перечень на проработку и выбор тех продуктов, по которым рационально использовать микрофлюидные технологии. Потому что по многим компонентам потребности рынка — от нескольких килограммов до нескольких тонн в год», — говорит директор департамента химической промышленности Минпромторга России Артур Смирнов.

По его словам, программа электронного машиностроения в части особо чистой химии тоже может быть реализована микрофлюидикой. «Здесь у нас большие планы и задачи: порядка 368 компонентов, которые нужно создавать с нуля. Строить по таким продуктам цеха, производства, здания, подводить инфраструктуру для их производства — это сотни миллионов рублей. Если сможем хотя бы в отдельных продуктах решить задачу микрореакторами контейнерного типа, обеспечим и эффективность расходов государственных средств, и техсуверенитет в этих продуктах», — уверен чиновник.

Другие игроки

Мода на МТХ-проекты уже вышла за пределы клуба игроков химпрома.

Например, «Газпром нефть» в последние два года подписала соглашения о сотрудничестве с Казанским федеральным университетом и «Роснано» в сфере разработки решений в малотоннажной химии, а также объявила о ведении НИОКР по 14 новым проектам в мало- и среднетоннажной химии. Они включают производство полупродуктов химической и фармацевтической производственных цепочек: анилин, изоцианаты и др. А также конечную продукцию: полиуретаны (резинозаменяющие полимеры для агрессивной среды), топливные присадки, поверхностно-активные вещества химических методов увеличения нефтеотдачи, бензоат натрия (пищевой и фармацевтический консервант), кетопрофен (фармпрепарат), трис (буферный раствор в биохимии и молекулярной биологии).

По заявленным проектам компания уже через два года планирует перейти к промышленному производству, еще ряд направлений малотоннажной химии исследуется — освоение этих ниш намечено на более отдаленную перспективу.

«Роснефть» в феврале объявила о разработке и успешном испытании новой рецептуры пероксидного инициатора полимеризации на площадках Ангарского завода катализаторов и органического синтеза и Ангарского завода полимеров. Это вещество используется для изготовления присадок к дизельному топливу и различных полимеров (пластмасс, каучуков, красок, клеев).

Примечательно, что в сферу интересов ГК «Титан» попали не только химические процессы, но и оборудование для малотоннажной химии

О создании собственных инициаторов полимеризации для ПВХ отчитался и «Саянскхимпласт» — это было важным условием для продолжения выпуска крупнотоннажных полимеров.

«Весной 2022 года западные компании приостановили поставки в Россию необходимых для производства ПВХ аддитивов, в том числе инициаторов полимеризации. В результате загрузка мощностей ПВХ снизилась, что отрицательно сказалось на уровне продаж на внутреннем рынке», — отмечал ранее консультант «Выгон Консалтинг» Артем Лебедской-Тамбиев.

«В условиях санкций зарубежные поставки усложнились. Кроме того, инициаторов на рынке в принципе стало меньше в физических объемах, образовался дефицит», — соглашается директор по инвестиционной деятельности «Саянскхимпласта» Игорь Осипенко.

Из падчериц в невесты

Что же стало причиной оживления в отечественной «малотоннажке»? Изменению подхода крупных игроков способствовали следующие обстоятельства.

Во-первых, санкционное давление со стороны «коллективного Запада» после начала СВО наглядно показало капитанам химического бизнеса, что импортозамещение в малой химии — это не просто популистский лозунг и доброе пожелание со стороны властей, а залог выживания химии крупнотоннажной и не только ее: ситуация в фармацевтике, электронике, спецхимии для нефтедобычи и топливной промышленности аналогична. Как в старой английской песенке, повествующей о многих бедах «оттого, что в кузнице не было гвоздя», отсутствие щепотки нужного полуфабриката может остановить целый химкомбинат мощностью в сотни тысяч тонн годовой выработки.

Во-вторых, риски были осознаны не только на уровне бизнеса, но и на уровне органов государственной власти. И это осознание породило форсированное импортозамещение критически важных технологий и материалов малотоннажной химии, в том числе с господдержкой.

Михаил Сутягинский приводит пример такой поддержки — компенсация части затрат на проведение российскими организациями НИОКР по современным технологиям. При этом 70% расходов на исследовательские работы покрывается из федерального бюджета, а оставшиеся 30% вкладывают сами предприятия. Именно они, обладая всеми необходимыми знаниями рынка, формируют пул исследовательских институтов, ставят им задачи и контролируют ход работ. Это позволяет государству быть уверенным в том, что получившийся в итоге продукт будет востребован.

Компании и проекты — претенденты на софинансирование отбираются на конкурсной основе. «Мы подаем заявки, в которых описываем свои производственные возможности, а Минпромторг выбирает из них те, которые в наибольшей степени способствуют развитию импортозамещения в отрасли и росту всей отечественной экономики», — поясняет Михаил Сутягинский.

Ну и третье, неочевидное на первый взгляд обстоятельство, стимулирующее интерес к малотоннажной химии, — свободные ниши. В крупнотоннажном сегменте предприятия уже достигли предельных объемов сбыта: отрасль давно активно работает на экспорт. Полиэтилен (график 1), полипропилен (график 2), каучуки (график 3) — везде одна и та же картина: многолетнее устойчивое превышение экспорта над импортом. Но и основные экспортные рынки становятся все более конкурентными.

Заместитель министра промышленности и торговли России Михаил Юрин отмечает: «В моем понимании, у них (крупнотоннажных продуктов. — “Монокль”) дальше проектов нет и не будет. Мы уже нетто-экспортеры. У нас высокий уровень конкуренции на китайских рынках. И куда дальше идти развиваться? Только в специальную химию, специальные пластики. Мне кажется, выбор очевиден и другого выбора у компаний нет».

В рамках этой логики «Сибур» для поддержания и развития сбыта своей полимерной продукции заинтересовался стимулированием переработчиков пластмасс внутри страны через политику так называемых форсажей. Другим решением видится сосредоточение усилий на тех нишах, где даже внутренний спрос еще не закрыт, а значит, имеется пространство для роста. И это малотоннажная химия.

По оценке Минпромторга, инвестиции в развитие отрасли до 2030 года составят около 2 трлн рублей. Средства пойдут в первую очередь на восстановление производственных цепочек, разрушенных из-за существовавшей ранее ориентации рынка малотоннажной химии России на импортные поставки. Результатом станет кратный рост этого сегмента, доля которого в химическом комплексе страны может достигнуть 40% уже к концу прогнозного периода.