«Монокль» следит за тем, как российский бизнес превращает экономику из критически зависимой от закупок всего и вся за рубежом (в некоторых отраслях зависимость доходила до 90%) в технологически суверенную. В нашем архиве накопилось около 400 кейсов импортозамещения. На графике 1 видно, что охвачены практически все обрабатывающие отрасли промышленности. Начиная с 2022 года число новых производств нарастало по экспоненте, пик пришелся на 2024 год (169 кейсов), а в 2025-м и в начале 2026-го кривая пошла вниз (см. график 2). Совокупные инвестиции в проекты локализации (информация о которых опубликована) беспрецедентны — 732,8 млрд рублей, из них только 10% приходится на льготное государственное кредитование. При этом более трех десятков проектов претендуют на мировой уровень разработок или превосходят его.

В свой обзор мы включили не все отрасли. Так, много проектов импортозамещения осуществляется в агропроме и пищевой промышленности, но по большому счету это не новый тренд, ведь именно агропром открыл эру локализации еще в 2014 году, после первой волны санкций. А сейчас просто сместились акценты. Освоив производство базовых видов продовольствия, агропромышленные компании приступили, что логично, к внедрению технологий глубокой переработки сырья с выходом на новые специализированные рынки — диетического, детского, лечебного питания.

Не стало предметом нашего анализа авиастроение, хотя в этой отрасли в 2025 году случилось почти невероятное. В небо поднялись три российских пассажирских самолета в трех классах: среднемагистральные «Суперджет», МС-21 и легкий «Байкал». Но в данном случае «главными героями» импортозамещения являются крупные корпорации с государственным участием.

Ряд отраслей, такие как производство медицинских изделий, стройматериалов, легкая промышленность, заняли свое место в общей картине импортозамещения, но еще не стали чемпионами. Мы решили остановиться на тех отраслях, которые удивляют уже сейчас: машиностроении, химической промышленности и электронике.

Спецтехника рулит

По количеству инвестпроектов с большим отрывом от других отраслей лидирует машиностроение (164 кейса). А локомотивами стали производители спецтехники, которая делится на две большие группы: сельскохозяйственную и дорожно-строительную, — и станков.

На рынке сельхозтехники главными событиями стали запуски двух новых тракторных заводов — филиала «Ростсельмаша» в 2024 году и «Владимирского трактора» в 2025-м. Оба трактора не являются российскими по происхождению: у ростовского, мощностью до 580 л. с., — канадские корни и китайский двигатель; владимирский же (до 260 л. с.) полностью собирают по технологии одной китайской марки. Однако в планах у компаний постепенная локализация ключевых компонентов. На «Ростсельмаше» уже испытывают камазовский движок. «Владимирский трактор» планирует до 2034 года освоить производство кабин, мостов и трансмиссий, а в целом долю российских комплектующих довести до 81% и занять до 10% рынка. Будучи самым традиционным видом сельхозтехники, трактор в этих проектах являет собой машину нового поколения — высокопроизводительную, приспособленную к прорывным агротехнологиям, в частности к точному земледелию, экономичную и неприхотливую.

В отличие от «трактористов», производители узкоспециализированных агрегатов для растениеводства и животноводства предпочитают в локализации опираться на свой инжиниринг, зачастую инновационный. К примеру, картофелеуборочный комбайн получил дополнительную функцию — уборки топинамбура, пресс-подборщик резко сокращает стандартное время формовки рулона сена, кормосмеситель в разы быстрее и качественнее аналогов перемешивает корм. Кстати, эта ниша избежала того обвала спроса, до 40% продаж в 2024‒2025 годах, который пережил рынок сельхозтехники в целом.

Наряду с традиционными агротехнологиями импортозамещаются цифровые: развиваются производства агродронов и наземной беспилотной сельхозтехники. Пионер рынка автопилотирования Cognitive Pilot, с 2022 года выпускающий системы управления для тракторов и комбайнов с машинным зрением и ИИ, вошел в топ-5 семи мировых рейтингов подобных систем, а объем продаж, начиная с нуля в 2023 году, достиг 2000 единиц (0,4% всего парка техники в РФ).

В 2024 году производство автопилотов мощностью 4000 единиц в год открыла компания «Итэлма». Кроме того, на рынке появился комбайн «Росагролизинг» — локализованная белорусская машина, позиционирующаяся как цифровой производственный хаб: она встроена в систему управления предприятием, вплоть до расчета зарплаты механизатора. Плановый объем выпуска — 600 машин в год.

В 2025 году беспилотная технология пошла дальше. Cognitive Pilot заявил о готовности к серийному выпуску двух роботизированных машин — многофункционального бескабинного мини-трактора и робота — анализатора почв — всего до 5000 единиц в год. Инвестиции в проект составили 3,8 млрд рублей.

В области БПЛА состоялись три больших проекта с общим бюджетом более 10 млрд рублей. Две компании («Транспорт будущего» и «Системы точного земледелия») локализовали серийное производство агродронов различного назначения — от мониторинга полей до внесения химикатов — общей мощностью около 50% рынка. Компания «Моторскай» запустила автоматизированную линию электродвигателей, по мощности кратно превосходящую текущий спрос. Уровень локализации агродронов, включая полностью российский инжиниринг, достигает 75‒80%.

Что касается дорожно-строительной и коммунальной техники, то спрос на нее бурно растет благодаря повсеместному строительству жилой, промышленной и транспортной инфраструктуры. В нише тяжелых грузовиков, внедорожников и карьерных самосвалов появились две уникальные российские машины. Брянский автозавод (БАЗ), специализирующийся на выпуске колесных тягачей и колесных шасси для военной техники, запустил в 2024 году производство линейки тяжелых гражданских тягачей (80 моделей) для замену продукции «большой семерки», ушедшей из России: DAF, Iveco, MAN, Mercedes-Benz, Renault Truck, Scania, Volvo. Новый бренд сопоставим с ними по проходимости, но стоит дешевле благодаря 95-процентной локализации. А крупнейший производитель полуприцепов «Тонар» выпустил усовершенствованную модель своего карьерного самосвала повышенной грузоподъемности (55 тонн). Дело в том, что после ухода с рынка Caterpillar, Volvo и Komatsu у «Тонара» появился шанс занять часть освободившейся ниши. При этом собственное производство ключевых комплектующих: рамы, кузова, кабины, гидравлики — позволяет держать цену на машину на 10% ниже, чем у китайских конкурентов. Новинка претендует на 20% рынка, и, кстати, в условиях падения спроса на полуприцепы в 2025 году (минус 60% в натуральном выражении) она может послужить для «Тонара» новой «дойной коровой».

В коммунальной технике конкуренция с китайцами разворачивается на рынке легких машин — маневренных, бесшумных, экологически чистых, предназначенных для тесного городского пространства. Три компании — Челябинский завод силовых агрегатов (ЧЗСА), «Кургандормаш» и Ковровский электромеханический завод — создали конкурентоспособные модели уличных уборщиков, мини-тракторов, фронтальных и вилочных погрузчиков на электрической тяге. Все эти изделия отличает, во-первых, аутентичный инжиниринг, выполненный в том числе при участии лучших внешних КБ, а во-вторых, максимальная локализация комплектующих. В итоге российская продукция имеет фору перед импортом по цене, качеству и уровню сервиса, претендуя по разным позициям на долю рынка от 5 до 70%.

Особо следует сказать о локализации комплектующих для автопрома. В базе данных «Монокля» более четырех десятков таких кейсов — от спецтехники до коммерческих и легковых автомобилей. Речь идет о ключевых автокомпонентах — это мосты, редукторы, трансмиссии и коробки передач, турбокомпрессоры, тормозные диски, фары, фильтры, подушки безопасности, литые педали и колеса, различные виды подшипников, компоненты ДВС, руля и подвески, электроприводы, АКБ для электрокаров и дронов, криобаки для газомоторного топлива. Зачастую это точечные проекты, ориентированные на конкретного заказчика — КамАЗ, АвтоВАЗ, ЕлАЗ. Одно из исключений — запущенный в 2024 году завод трансмиссий, мостов и редукторов «Ростсельмаша», проектная мощность которого рассчитана на 10% всего рынка спецтехники.

Как крупные, так и небольшие проекты тянут за собой производства следующих переделов: выпуск специальных пресс-форм и штампов, литье высококачественных сталей, алюминия, чугуна и цветных металлов, развитие металлообработки твердосплавных деталей с локализацией соответствующего инструмента, антикоррозийных покрытий, лазерных и аддитивных технологий в станкостроении.

Другое значимое следствие локализации компонентов — раскрытие огромного инженерного потенциала отечественной промышленности. Так, восемь из 44 кейсов связаны с созданием продуктов-чемпионов, отвечающих самым высоким мировым стандартам.

Лазерная школа впереди токарно-фрезерной

По данным ассоциации «Станкоинструмент», доля импортозамещения в металлообрабатывающем оборудовании, включая станки и кузнечно-прессовое, выросла с 22% в 2022 году до 30% в 2025-м. За это же время объем производства в отрасли увеличился с 61,9 до 100,7 млрд рублей. Иными словами, производство обгоняло рынок, рост которого составил 19%.

При этом в «Станкоинструменте» подчеркивают, что развивается не просто сборка — осваивается производство критически важных комплектующих. Речь идет о компонентах для обычных токарных и фрезерных станков: шариковых и роликовых линейных направляющих качения, шпинделях и электрошпинделях, револьверных головках, — от которых зависит качество и скорость обработки деталей и которые до недавнего времени поставляли в Россию ведущие мировые бренды из Германии и Японии (до 60% от общего количества деталей). Кроме того, локализуется производство комплектных систем для станков с ЧПУ, отвечающих за тот же функционал, но в автоматическом режиме. Заметим, что пока доля отечественных токарных и фрезерных станков с ЧПУ, по разным оценкам, не превышает 10‒12% этого сегмента.

На этом фоне особенно впечатляют показатели локализации в других сегментах высокотехнологичных станков — лазерной техники (18% в своем сегменте) и 3D-принтеров (15%).

Успех импортозамещения в сегменте «лазеров» объясняется как глубоко укорененной, еще в советском прошлом, отечественной школой лазеров и оптики, так и тем, что в 1990‒2000-е годы представители этой школы сумели вписаться в новейший мировой тренд — лазерного станкостроения.

В 2022 году сразу несколько российских разработчиков лазерного промышленного оборудования стали наращивать мощности и налаживать серийное производство. А параллельно — доводить до ума сложнейшую технику, которая раньше закупалась строго у «западников»: многокоординатные (пять осей и больше), в том числе для изготовления сложных деталей в авиастроении, прецизионные (для микрообработки), аддитивные станки — селективного лазерного плавления (SLM-печать) и прямого лазерного выращивания (ПЛВ).

Так, компания «Лассард» в 2023 году запустила предприятие мощностью 400 единиц оборудования в год (7% рынка) и вывела на рынок аналоги известных марок из Швейцарии, Германии, США, Турции. В том числе компания разрабатывает лазерные станки для литографии в микроэлектронике и уже изготовила опытные образцы эксимерного лазера для литографов на 130 и 90 нм; первый должен появиться уже в 2026 году. Компания «Лазеры и аппаратура» в 2023 году локализовала мирового класса станок прецизионной ультрафиолетовой микрообработки — тоже своего рода задел для микроэлектроники.

В 2023 году ТД «Гефест», а в 2025 году «ВПГ Лазеруан» локализовали производство роботизированных лазерных комплексов. Это новейший тренд — сочетание лазерной сварки и робооператора, многократно повышающее производительность сварки. ТД «Гефест» планирует занять до 9% рынка подобных комплексов.

Что касается «ВПГ Лазеруан», то в конце 2025 года эта компания представила рынку еще две локализованные новинки. Впервые в России на одном из предприятий тяжелого машиностроения была внедрена линия гибридной лазерно-дуговой сварки, повысившей и скорость, и экономичность процесса в несколько раз. Другая технология связана с лазерной сваркой стекла, которую во всем мире освоил пока лишь один игрок, поэтому в компании не исключают, что их разработка будет востребована и на внешних рынках.

В целом сильной стороной российского лазерного станкостроения является производство уникальной продукции. Причем зачастую это распространяется и на компонентную базу. К примеру, в ТД «Гефест» разработали контроллер и чиллер (охлаждающая система) для своих роботизированных комплексов. В компании «Лазеры и аппаратура», где 40% выпуска — это многоосевые обрабатывающие центры, сами делают для них двигатели. Что касается конкуренции на массовом рынке, где господствует китайский импорт, то ее затрудняет отсутствие широкой компонентной базы.

Итоги импортозамещения в 3D-печати, по данным Дмитрия Трубашевского, эксперта Клуба аддитивных технологий (КАТ), позволяют говорить о «русском аддитивном чуде»: доля отечественных производителей увеличилась с 53% в 2021 году до 60% в 2024-м, при том что рынок вырос более чем на 43%. В производстве принтеров решающую роль сыграл спрос со стороны высокотехнологичных отраслей. И в первую очередь речь там идет о лазерных аддитивных технологиях.

Большой спрос со стороны машиностроения предъявлен также на быстрое прототипирование изделий при разработке, производство запчастей, недоступных из-за санкций.

В базе данных «Монокля» есть кейс компании «Стереотек» — стартапа, выпустившего в 2022 году пятиосевой 3D-принтер, или, как его называет сам разработчик, 5D-принтер. Это инновация мирового класса, запатентованная в России, Китае, США, странах Европы и Азии. За счет многомерной печати в несколько раз повышается прочность изделия даже из обычного пластика, а его стоимость, если речь идет об аналоге импортной запчасти, снижается на порядок. Выручка компании выросла с 3 млн рублей в 2020 году до 86 млн рублей в 2023-м, а в 2024 году, по неподтвержденным данным, превысила 250 млн рублей. Правда, основной доход приносит не продажа принтеров, а печать изделий на заказ, что косвенно говорит о недостаточном спросе на высокотехнологичное оборудование со стороны серийного производства.

Услуги прототипирования и изготовления запчастей также оказывают многочисленные центры аддитивных технологий в регионах, их объем продаж, по данным КАТ, вырос с 2 млрд рублей в 2022 году до 5 млрд рублей в 2024-м.

В локализации материалов для аддитивной печати ожидаемо лидируют металлические проволоки и порошки для лазерных принтеров (более 50%, по данным КАТ): здесь совпал высокий спрос с компетенциями отечественного материаловедения. На втором месте по объему спроса — полимерные нити (филаменты), для производства которых локализуется даже оборудование. В то же время сырье для филаментов — качественные гранулы ABS-пластика, PETG, PLA и PET — упорно ввозят из Китая.

То есть импортозамещению есть куда углубляться.

Самое молодое направление в импортозамещении станков — робототехника. Отечественное оборудование сегодня занимает в этом сегменте 5%. До 2024 года, когда правительство приняло программу роботизации промышленности, по которой в 2030 году количество промышленных роботов должно приблизиться к 100 тыс. единиц, альтернативы импорту на рынке практически не было. При этом трудно было бы ожидать мгновенного эффекта от поддержки «сверху» с учетом мирового опыта в этой отрасли, который отводит на разработку продукта до десяти лет. Важно уже то, что в 2024‒2025 годах стартовали инвестпроекты по серийному производству роботов во всех продуктовых нишах: роботы-манипуляторы (роборуки) и роботизированные ячейки, коллаборативные (коботы), антропоморфные и логистические роботы.

Наиболее масштабные заявки сделаны в нише роборук. В Челябинске в 2024 году было запущено производство компании «Русский робот» мощностью до 2000 единиц в год. В Москве тогда же стартовал завод компании «Технорэд» мощностью до 12 тыс. единиц в год. В Перми компания «Роботех» в 2026 году должна ввести в строй завод мощностью до 5000 единиц в год. Правда, на плановые показатели инвесторы выйдут к 2030 году, а стартуют с объемом выпуска на порядок меньше. Общее для всех проектов — максимально глубокая локализация. «Русский робот» не исключает в перспективе локализации двигателей и сервоприводов, в «Технорэде» сразу заложили в свой проект «прописку» двигателей в Москве, «Роботех» локализовал даже литье, чтобы расширить возможности той же разработки. Игроки также предложили свои способы решения специфической проблемы рынка — сужения спроса из-за долгого и затратного внедрения робототехники. В «Русском роботе» для этого создана дочерняя компания-интегратор. В «Технорэде» пошли другим путем: организовали экспресс-обучение для клиентов, чтобы те могли сами заниматься внедрением, — в результате сроки интеграции сокращены с нескольких месяцев до нескольких дней.

По своим инновационным амбициям производители робототехники, несмотря на короткую историю отрасли, не уступают другим машиностроителям. Предъявлено по меньшей мере два уникальных продукта. Один из них — «коробочный» формат робота от «Технорэда», то есть недорогое типовое легко внедряемое решение. Другой продукт — автоматизированная система кубического хранения от компании «АРС Смарт Роботикс». Она усовершенствовала и запатентовала известный на мировом рынке алгоритм, благодаря которому в несколько раз повышается эффективность использования пространства и скорость сборки заказа. Компания рассчитывает занять до 12% рынка автоматизации складов рынка России и СНГ.

На пути к малотоннажности

Проблемой химической промышленности долгое время было то, что ведущие игроки не стремились переходить от крупнотоннажного производства базовых продуктов к внедрению продуктов высокотехнологичной химии, требующихся в небольших объемах. Из-за этого потребители высокотехнологичной химии в промышленности зависели от поставок из-за рубежа. Но недавно был принят национальный проект «Новые материалы и химия», нацеленный на достижение технологического суверенитета, опирающегося на передовые химические производства. И первые шаги уже сделаны.

Множество продуктов химической промышленности представляют собой промежуточное звено между первичным сырьем и самыми разнообразными производствами в смежных отраслях. Поэтому импортозамещение только одной группы продуктов способно потянуть за собой импортозамещение в различных, не связанных между собой секторах промышленности. Например, модернизация производства оксиэтилированных жирных спиртов, которые используются в качестве неионогенных поверхностно-активных веществ (ПАВ), проведенная компанией «Синтез Ока», позволит обеспечить выпуск косметики, бытовой химии, автохимии, а также работы в нефтедобывающей, нефтеперерабатывающей, химической, текстильной, горнорудной промышленности и в производстве синтетических волокон.

Или возьмем проект расширения производства компанией «Ангара-Реактив», единственного в России производителя титаноорганических соединений, которые используются в производстве лакокрасочных изделий, полимерных и стройматериалов, стекловолокна и продукции на его основе. Сейчас эти соединения преимущественно поставляются из Китая. Увеличив мощности, «Ангара-Реактив» займет 40% рынка, потеснив китайцев.

Есть и примеры более локального импортозамещения компонентов того или иного конечного продукта, но от этого компонент не перестает быть незаменимым. Например, производство косметических средств — эмульсий и кремов — не может обойтись без консервантов. Поэтому компания «Аравия», производитель профессиональной косметики, взялась за строительство для своих нужд мощностей под импортозамещающее производства консервантов.

Иной раз производство продукции, ввоз которой в нашу страну ограничен санкциями, напрямую обеспечивает не просто привычное предложение потребителю, а безопасность функционирования жизнеобеспечивающих отраслей. Скажем, для безопасной работы энергетического оборудования необходимо огнестойкое техническое масло, первое в России производство которого было запущено в Тульской области группой компаний НЭК.

На пути к импортозамещению отечественные химики осваивают самые передовые технологии. Так, компания «Руссилика» (входит в ГК «Титан») запустила в Нижегородской области первый в России высокотехнологичный завод микронизированных силикагелей и стабильных силиказолей стоимостью 21 млрд рублей. Силикагели и силиказоли — это широко востребованные продукты малотоннажной химии, обладающие уникальными абсорбционными и связующими свойствами, используются более чем в 30 отраслях экономики. Завод «Руссилики» является инновационным производством, построенным на основе микрофлюидного синтеза. Микрофлюидика — это мировая инновация, в глобальном выпуске химической продукции на эту технологию приходится всего 1,5%. Протекающий в микрореакторных установках микрофлюидный синтез существенно сокращает сроки и снижает стоимость разработки новых материалов, позволяя, таким образом, практически неограниченно масштабировать НИОКР и задавать продукту необходимые свойства. «Руссилика» осуществила собственную разработку микрофлюидного синтеза, а мощности компании смогут удовлетворить более половины спроса на рынке, который сегодня на 75% занят импортом.

И конечно, для страны, одним из преимуществ которой является обладание масштабными запасами углеводородов, импортозамещение в их переработке выглядит вполне логичным. Проектов, связанных с выпуском полимерных материалов и пластмасс, становится все больше, среди них есть весьма масштабные. Например, ГК «Полипласт», крупнейший производитель строительной и промышленной химии, вложит 70 млрд рублей в выпуск высокомолекулярных термостабильных полимеров по уникальной для России технологии, разработанной в научном центре компании. В рамках инвестпроекта планируется запустить производство нового для строительной отрасли продукта — полимерного связующего для теплоизоляционных материалов. В результате будет полностью покрыт спрос на высокотехнологичную специальную химию для различных отраслей на внутреннем рынке, возможен и экспорт.

«Нефтяной след» замечен не только в b2b-сегменте, но и в b2c. Компания «Балтполипро» запустила производство полного цикла нитей и тканей из полипропилена, в том числе ткани тарпаулин, спрос на которую в России до сих пор покрывался за счет импорта. Это особо прочный и долговечный, эластичный и светонепроницаемый синтетический материал, востребованный в том числе в туристической отрасли для изготовления палаток. Компания использует российское сырье.

Некоторые проекты в химической промышленности создаются «на вырост», в расчете на развитие высокотехнологичных отраслей. Это, к примеру, производство материалов для печатных плат в электронном машиностроении.

Электроника: напечатаем все

Еще 1 января 2024 года, когда правительство ужесточило требования к производителям электроники по локализации печатных плат, в российском электронном машиностроении «ничего не было» — ни сборочных мощностей, ни отечественного оборудования, ни материалов. Собственно, и сегодня более 80% рынка плат занято импортом, а 70% российского производства использует импортные материалы. Что же все-таки изменилось за это время?

Как мы видим теперь, многие потенциальные инвесторы в электронной отрасли были, что называется, на низком старте, кто-то исподволь вел разработки и ждал только отмашки правительства. Поэтому в 2024 году пошел вал проектов. В итоге из того комплекса оборудования, которое необходимо, уже разработаны: установка для плазменно-химического осаждения и травления микросхем с топологией 65 нм (ГК «Элемент»), фотолитограф для топологии 350 нм (Зеленоградский нанотехнологический центр в партнерстве с белорусской компанией «Планар»), а также специальный лазер для печати фотошаблона («Оптические технологии» — импортозамещение продукции мирового монополиста — американского Coherent). На подходе литограф на 130 нм (см. выше)

Инновационное решение предложила компания «Бештау». Речь идет о запатентованной линии производства печатных плат до 7-го класса точности (для портативной электроники, медицинской техники, научных приборов, продукции аэрокосмической и оборонной промышленности), которая исключает этап создания фотошаблона и за счет этого радикально ускоряет процесс. То есть мелкосерийный выпуск печатных плат становится рентабельным. Окрыленный первым успехом, производитель в конце 2025 года создал научно-исследовательскую компанию — для разработки на постоянной основе станков, оборудования и технологий для радиоэлектроники и микроэлектроники.

Что касается материалов, то локализованы текстолит и стеклотекстолит — особо прочные компаунды для подложек плат, диэлектрики и препреги 6‒7-го классов точности, стартовали проекты по разработке высокочистой химии. Из компонентов начали серийно выпускать полупроводники третьего поколения для силовой микроэлектроники (высокоскоростной железнодорожный транспорт, авиастроение, промышленное оборудование). Для изготовления резисторов в силовой электронике, лазерной технике, оптических и измерительных приборах появилось производство тонких алмазных пластин.

Само собой, растут объемы производства печатных плат и локализованных электронных устройств: ноутбуков, серверов, контроллеров. Разработки контроллеров идут особенно активно — в частности, появились уникальные недорогие управляющие устройства для дронов («Элрон») и солнечных электростанций («Парус Электро»).

Хороший градус инновационности

Выделим то главное, что характеризует импортозамещение сегодня.

Локализация охватила всю промышленность, при этом по количеству инвестпроектов лидируют машиностроение, химическая промышленность и электроника. В машиностроении тон задают спецтехника и станкостроение. В последнем по отвоеванной у импорта доле рынка впереди лазерная и аддитивная техника. При этом в нише станков с ЧПУ началась реальная локализация, то есть производство не только станин, но и ключевых компонентов, включая устройство автоматического управления. Химическая промышленность, по сути, меняет свою отраслевую структуру, активно наращивая производство малотоннажной высокотехнологичной продукции. В электронике рынку были предъявлены многие базовые виды оборудования, материалов для изготовления печатных плат.

Отдельно отметим повышенный градус инновационности всего процесса. Анализ выборки «Монокля» показывает, что более трех десятков проектов претендуют на мировой уровень разработок или превосходят его.

И наконец, о наметившейся тенденции к спаду инвестиционной активности. Похоже, она отражает реакцию на внешние процессы в экономике, но не спад бизнес-амбиций у самих игроков. Речь идет о стоимости банковского кредита и последних налоговых новациях. Есть еще фактор общей недоинвестированности экономики, что ограничивает внутренний спрос на высокотехнологичную продукцию, произведенную в рамках импортозамещения, но к этому, похоже, бизнес уже привык. Иными словами, мы видим отчасти искусственное торможение, а все, что нужно бизнесу, — это «точка опоры» в виде нормального инвестиционного климата.