От пустых цехов до премиум-внедорожника: рекордный запуск автозавода в Петербурге

Когда холдинг «АГР» приобрёл в 2024 году бывший завод General Motors в петербургских Шушарах, внутри не было ничего, кроме бетонных коробок и пыли на полу. Оборудование демонтировали прежние хозяева, инженерные сети пришли в негодность, а о технологической инфраструктуре можно было только мечтать.

Тем не менее уже через год, в июне 2025‑го, сюда начали завозить первые контейнеры с новыми линиями, а к весне 2026‑го завод выдал первые серийные автомобили. Совместный проект с китайской компанией Defetoo стал одним из самых масштабных в российском автопроме за последние годы: менее чем за восемь месяцев на пустом месте выросло производство полного цикла мощностью до ста тысяч машин в год, с собственной сваркой, окраской и сборкой, цифровым контролем качества и даже тестовым треком. Для отрасли, привыкшей к долгим стройкам и бесконечным переносам сроков, это выглядит настоящим рекордом.

Первыми на этой линии родились компактный кроссовер JELAND J6 и премиальный внедорожник ESTEO MX, следом готовятся к запуску JELAND J7 и J8. Для холдинга «АГР» и компании Defetoo этот завод стал ещё одним шагом в развитии технологического партнёрства, а для рынка — сигналом, что российское автомобильное производство способно не просто заменять ушедшие бренды, но и создавать конкурентоспособные продукты с высокой степенью локализации и автоматизации.

От пустоты к конвейеру

Строительство нового производства началось с нуля — в прямом смысле. На площадке не осталось ни одного станка, ни одного робота, ни даже фундаментов под оборудование. Первым делом усилили и выровняли промышленные полы, проложили новые коммуникации, смонтировали металлоконструкции для будущих линий.

Всего на территорию завезли около шестисот контейнеров с технологическим оборудованием, компонентами и инженерными системами. Работа шла круглосуточно, и к концу 2025 года были готовы все три основных цеха. Специалисты называют такие темпы беспрецедентными для проектов подобного масштаба: обычно от закладки фундамента до пробной сварки первого кузова проходят годы, здесь же уложились в восемь месяцев.

Важную роль сыграла интернациональная команда — инженеры, монтажники и операторы из разных стран работали синхронно, что позволило сократить время пусконаладки до минимума. К моменту запуска завод представлял собой уже не просто набор цехов, а полностью интегрированную систему с собственной логистикой, тестовыми дорогами и даже лабораторией контроля геометрии.

Сварочный цех с машинным зрением

Сварочное производство стало первым серьёзным испытанием для новой команды. Здесь установили 122 промышленных робота, которые выполняют точечную и шовную сварку в среде инертного газа, а также автоматически наносят герметики. Настройка роботов до эталонной точности заняла меньше месяца — результат, который сами монтажники называют выдающимся.

Процесс выстроен поэтапно: из отдельных деталей собирают крупные узлы, затем формируют каркас кузова, устанавливают двери, капот и крышку багажника. На каждом этапе работает система машинного зрения: камеры фиксируют траекторию нанесения герметиков (в цехе используют пять разных типов) и сравнивают с цифровым эталоном.

Кроме того, автоматические кондукторы удерживают детали в строго заданном положении, а после сварки кузов отправляется на высокоточную контрольно-измерительную машину, которая проверяет геометрию с точностью до десятых долей миллиметра. Если раньше контроль качества во многом зависел от человеческого фактора, то теперь он полностью автоматизирован — это гарантирует, что каждый кузов, переданный в окраску, соответствует проектным параметрам без исключений.

Окраска под российский климат

Особое внимание разработчики уделили лакокрасочному цеху, ведь от качества покрытия зависит, сколько автомобиль проживёт на российских дорогах с их реагентами, гравием и перепадами температур.

Для подготовки поверхности увеличили длину ванн и внедрили полное погружение кузова на этапе фосфатирования — это обеспечивает равномерный защитный слой даже в труднодоступных местах. Модернизировали линию катафорезного электроосаждения, заменив диэлектрическое покрытие ванны и систему анолитных ячеек, что позволило точнее контролировать толщину грунта. Саму окраску выполняют 34 робота, полностью вытеснившие ручной труд: они наносят базовый и финишный слои по технологии «мокрое по мокрому», то есть без промежуточной сушки, что улучшает адгезию и глянец.

Дополнительно роботизированные системы обрабатывают скрытые полости воском и наносят герметик на швы. Контроль качества здесь тоже поставлен на поток: на каждом этапе проверяют толщину, блеск, цветопередачу и шероховатость, а химические составы в ваннах мониторят ежедневно. В итоге кузов получает многослойную защиту, рассчитанную на суровые условия эксплуатации, прежде чем отправиться на финальную сборку.

Умная сборка и модельный ряд

Сборочное производство организовано на пяти конвейерных линиях с 88 рабочими станциями. Здесь уже работают не только люди, но и 27 автономных транспортных роботов (AGV), которые самостоятельно доставляют узлы к месту монтажа, а также десятки манипуляторов и роботизированных комплексов для нанесения клея и заправки жидкостями.

Линия спроектирована гибкой: на ней можно собирать несколько моделей кузова без переналадки. Процесс охватывает полный цикл — от установки проводки и остекления до монтажа двигателя, подвески и топливной системы, затем программирование электроники и заливка всех рабочих жидкостей.

Каждое резьбовое соединение фиксируется с динамометрическим контролем, электрику тестируют на всех этапах, а перед выездом с завода каждый автомобиль проходит роликовые стенды и дорожные испытания.

Сейчас на заводе налажен выпуск компактных кроссоверов JELAND J6 и премиального внедорожника ESTEO MX. Готовятся к запуску JELAND J7 и J8. Все эти машины спроектированы с учётом местных дорог и климата, а значит, у них есть все шансы занять свою нишу в быстро меняющемся ландшафте отечественного авторынка.