Читатели 40+ наверняка помнят, как пышущая паром, обжигающая пальцы, почти живая советская сосиска извивалась в руках, мялась, ломалась, но никак не давалась едоку, силящемуся содрать с нее оболочку. Обычно от натуральной пленки удавалось избавиться только вместе с половиной изделия. Сегодня это воспринимается как анекдот, нынешние оболочки сосисок и колбас весьма эргономичны, а соревнование производителей оболочек за внимание мясопереработчиков и в конечном счете за кошельки потребителей идет по линии увеличения сроков хранения защищаемых ими изделий и максимального сохранения их полезных свойств. Донская компания ООО ПКФ «Атлантис-Пак» (АП, входит в холдинг «Группа «Агроком» Ивана Саввиди) весьма преуспела в производстве оболочек по оригинальной технологии и стала заметным игроком на мировом рынке.
В прошлом году, несмотря на пандемию, экспортные продажи АП выросли на 7%, вплотную подобравшись к 60 млн долларов — это почти 45% общей выручки. В нынешнем году поставки на внешние рынки снова вырастут: компания запустила вторую экструзионную линию в чешском городе Сланы. Расширяются мощности и внутри России. В 2020 году в Ростове-на-Дону АП заложил еще одну производственную линию по выпуску девятислойной барьерной термоусадочной пленки «Амистайл» для упаковки скоропортящихся пищевых продуктов мощностью производства 800 кг в час. Вместе с мощностями предприятия компании в Аксайском районе к 2023 году это должно довести ее совокупные объемы выпуска до 12 тыс. тонн в год (объем инвестиций по данному проекту — 3 млрд рублей). В прошлом году чистый объем продаж АП составил 9,6 млрд рублей. Общий объем налоговых отчислений и таможенных платежей — 2,25 млрд рублей.
«Стратегически мы, конечно, видим себя с собственными мощностями и в Южной Америке. Это огромный рынок. Смотрим и на “подбрюшье” Восточной Азии: Филиппины, Индонезию. Там очень интенсивно росло потребление в последние годы. Будем двигаться не спеша: где-то поглощать, где-то строить. И таким образом превращаться в глобальное, с транснациональной, мультикультурной экономикой предприятие. Если вследствие пандемии мы столкнемся с проблемой деглобализации рынка, то процессы эти придется ускорить», — рассказал в одном из недавних интервью Иван Саввиди.
Хватит ли сил у региональной компании превратиться в полноценного транснационального игрока? Сам г-н Саввиди признавался, что уже не раз получал заманчивые предложения от таких мировых операторов, как немецкая Kalle, испанская Viscofan и других, о продаже компании или о создании совместного предприятия. Собственник вполне допускает вариант с налаживанием сбытовой кооперации, но продавать бизнес не планирует. «Продавать “Атлантис-Пак” я не собираюсь — иначе бы не купил его так дорого. А превратить его в транснационального игрока интересно. Почему бы не попробовать?» — рассуждает г-н Саввиди.
Чешский плацдарм
В 2021 году чешское подразделение АП компания Atlantis-Pak Service (APS) в Богемии расширило мощности своего производства и запустило вторую экструзионную линию по выпуску полиамидной колбасной оболочки (вместо привычной для европейцев целлюлозной). Первая линия начала работу в 2016 году, а ее продукция получила сертификат EUR-1, свидетельствующий о европейском происхождении товара. Он дает преференции для неевропейских клиентов-импортеров, снижая таможенные пошлины, что делает российскую оболочку в европейском исполнении более конкурентоспособной, в том числе на других зарубежных рынках.
«Сложившейся практикой на большинстве европейских рынков оболочки является изготовление заказа в течение одной недели, — рассказал “Эксперту” генеральный директор АП Игорь Переплетчиков. — Наличие собственного полноценного производственного предприятия в Европе позволило улучшить сервис для европейских клиентов, сократив сроки поставки за счет близости к потребителям и применив более гибкую политику реагирования на их специфические требования».
С 2014 года APS начала печатать и гофрировать оболочку, произведенную в «Атлантис-Пак». И тогда стало понятно, что для полноценного сервиса требуется не только производить дополнительную обработку готовой оболочки, но и экструдировать ее на месте. Так в 2016 году в Atlantis-Pak Service появилась первая экструзионная линия, которая уже в следующем году произвела 29 км многослойной барьерной колбасной оболочки.
К тому же, как у производителя из ЕС, у АП облегчилась торговля со странами Магриба. Пошлина на российскую оболочку, к примеру, в Алжире составляет 26%, в то время как на продукцию ЕС она обнулена.
Оболочная армия
Компания «Атлантис-Пак» начинала свою деятельность в начале 1990-х. Очутившись на гражданке по сокращению армии, два молодых офицера-ракетчика Сергей Рызенко и Олег Давиденко устроились работать в ростовский кооператив по производству кабеля к братьям Игорю и Владимиру Руденко.
Роль друзей-офицеров в сбыте была весьма заметная, именно они висели на телефонах и разъезжали по стране в поисках клиентов. Энергии на это после голодной армии у них было выше крыши. Что и сделало ракетчиков ключевыми менеджерами фирмы для братьев Руденко.
Появление приличного оборотного капитала поставило вопрос даже не о расширении бизнеса, а о поиске в нем собственной оригинальной ниши. Именно это определило всю дальнейшую философию развития АП: нужно заниматься тем, чем никто еще до нас не занимался, хочется быть первыми и сильными.
Решающую роль сыграл случай. Офицерам рассказали увлекательную историю о единственном в стране питерском предприятии по производству целлюлозной (фиброузной) колбасной оболочки. К нему выстраивались огромные очереди из снабженцев мясокомбинатов.
Это было как раз та идея, которую искали отцы-основатели. С ее помощью и можно было осуществить настоящий «взрыв» на рынке. Проект «на коленке» расписали и утвердили — так и появился ныне знаменитый «Атлантис-Пак» с гендиректором Олегом Давиденко.
К производству привлекли соседа братьев Руденко, преподавателя химфака Ростовского университета Сергея Бородаева, перебивавшегося в нищем РГУ случайным репетиторством. Именно он предложил настоящую прорывную идею — делать не натуральную, а искусственную оболочку из полиамида. Суть в том, что срок хранения колбасы в оболочке из традиционной целлюлозы не более двух-трех суток, а из пластика, пусть и при чуть более высокой цене, — до трех месяцев.
К тому же пластиковая оболочка более жаростойкая и менее водопроницаемая. Колбаса в ней не усыхает и не теряет вес (до 50 г в сутки), а это уже прямая экономия (порядка 10%) для мясокомбинатов. Расходы на утилизацию просрочки сокращались вдвое.
Вопрос, на чем делать пластиковую оболочку, решился довольно быстро: друзья-военные из ГСВГ подсказали, что на территории канувшей в Лету ГДР остался разорившийся завод по производству полиамидной упаковки с сохранившимся оборудованием.
Первую продукцию русско-немецкого завода друзья-военные из АП с 1993 года развозили по мясокомбинатам в обычных чемоданах, убеждая директоров в преимуществах своей оболочки «Амифлекс». Но первый же блин на площадке МСК в Армавире получился традиционным: из-за неправильной транспортировки оболочка травмировалась, и во время варки батоны колбасы лопались. Бухты с оболочкой везли в багажнике обычных «Жигулей», и ее края во время поездки потерлись. Пришлось усовершенствовать и технологию производства, и логистику, но главное, что заводы согласились работать именно с ростовским пластиком. В результате у ростовчан начались поставки оболочки для батонов больших размеров.
А чемоданы с оболочкой продолжили путешествие уже по Европе и СНГ, предлагая опробованную ростовскую продукцию в Югославии, Беларуси, Украине и других странах.
Однако полиамидные оболочки имеют и свои заметные недостатки: их можно использовать только для колбас «больших форматов», они выглядели неестественно, не пахли колбасой, в них нельзя было коптить продукты. Обычные батоны вареной колбасы и сосиски в СССР, как правило, выпускались в оболочке из натурального сырья (белок или целлюлоза), копченые и варено-копченые колбасы — в фиброузной.
Настоящий «взрыв» на рынке произошел в 1997 году, когда химики АП сумели создать первую в мире полиамидную оболочку «Амипак» для «малого формата» — сосисок и сарделек.
Мы прекрасно знаем, сколько мук стоит очистить сваренную сосиску в целлюлозной оболочке. Сосиска же из полиамидной оболочки «раздевается» сама. АП сорвал джек-пот: уже через год компания контролировала 22% отечественного рынка «сосисочного» сегмента. Помогла и четырехкратная девальвация 1998 года. Мясопереработчики стали поголовно отказываться от ставшей неожиданно «золотой» импортной оболочки.
Вскоре еще один «взрыв» сотряс рынок: АП первой в мире предложил проницаемую оболочку. До этого колбасу коптили либо в целлюлозе, либо в натуральной оболочке, что было достаточно дорого. Проницаемая пластиковая оболочка под воздействием высоких температур позволяла коптить фарш и пропускала аромат, а при охлаждении вновь восстанавливала барьерные свойства и длительный срок хранения продукта. При этом цены на нее были на 30‒50% дешевле, чем на целлюлозную.
Копченые сосиски потекли и в Европу, и в жаркие страны, так как полиамидная оболочка позволяла обеспечивать сохранность продукции даже в климате Африки, Южной Америки и Ближнего Востока.
В середине 2000-х АП уже контролировал 51% рынка вареных колбас и 28% всех сосисок в России, доля экспортной продукции в выручке достигла 35%, рентабельность производства составляла 15‒20%.
Впрочем, к этому времени единство среди его менеджмента испарилось, а с ним и прежние перспективы компании. В автокатастрофе погибает Олег Давиденко, державший в узде амбиции всех компаньонов. В компании начинается раздрай. Каждый из директоров лоббирует собственное направление диверсификации производства, консенсуса достичь не удается, рентабельность тем временем падает с 20 до 5%.
Именно в таком «разобранном» состоянии компанию приобрел Иван Саввиди. Как он вспоминал впоследствии, «это был колхоз с восемью акционерами, который растерял свою прежнюю репутацию новатора».
Владелец группы «Агроком» помирил всех: в 2011 году он скупил сразу весь пакет за 6,5 млрд рублей, на четверть больше, чем предлагал один из «колхозников». Для него, владельца крупнейшего в регионе мясоперерабатывающего комплекса «Тавр», производство оболочки было вполне профильным активом. При этом он сходу приступил к реформам управления. Был закрыт соевый завод, пересмотрены отношения с дистрибуторами в сторону ужесточения политики (из 120 половина ушла, часть сократила закупки, зато АП начал напрямую работать с мясокомбинатами, нарастив долю продаж с 45 до 60%), понижены зарплаты менеджменту, пересмотрена стратегия развития.
Команда 94-х и ее достижения
С особым трепетом в АП относятся к команде химиков. Именно от них зависит появление на рынке «взрывных» продуктов. К примеру, iPeel — первой в мире пластиковой легкосъемной сосисочной оболочки, разработанной директором по развитию компании профессиональным химиком Сергеем Вериным. Оболочка из проницаемого пластика близка к привычной западному потребителю оболочке из целлюлозы. Ее используют только для придания традиционной формы сосискам, после чего «обнажают» специальными машинами-пиллерами и помещают в вакуумную упаковку. Ибо в той же Германии привыкли потреблять безоболочные сосиски и сардельки. Именно за счет технологии iPeel «Атлантис-Пак» рассчитывает импортозаместить зарубежную целлюлозу на российском рынке, которая пока занимает 31% в этом сегменте.
Впрочем, в России безоболочные сосиски не в моде. Зато емкость мирового рынка целлюлозной и фиброузной оболочки составляет 1,8 млрд евро. Есть за что побороться. Тем более что iPeel как минимум на 30% дешевле традиционной целлюлозы. По мнению главы Мясного союза России Мушега Мамиконяна, «если АП докажет всем, что его оболочка малых калибров снимается не хуже целлюлозы, на мировом рынке произойдет переворот».
Такой же инновацией стала колбасная оболочка «АйЦел Премиум», которая по своей проницаемости практически сравнялась с белковыми и фиброузными оболочками, но при этом обладает рядом преимуществ.
Сегодня в приоритете выведенная три года назад проницаемая оболочка «Диплекс», которая демонстрирует на рынке наибольшие темпы роста. При термической обработке она позволяет проникать дыму коптилен, а при охлаждении проницаемость снижается, что увеличивает срок хранения без вторичной упаковки под вакуумом или в газовой среде. Для производителя традиционной колбасы это выгодно — не нужно тратиться на дополнительную упаковку.
За разработку инноваций отвечает дирекция по развитию, в которой «химичат» 94 человека. Их зона ответственности — поиск, эксперименты и их воплощение в жизнь, создание прототипов. Затем новую продукцию обкатывают на собственном МПК, который построили на территории предприятия.
Собственные ноу-хау химиков (только в лаборатории для проверки сырья создано более 200 оригинальных методик) крайне важны для дальнейшего развития производства. Несмотря на то что АП уже во многом удалось импортозаместить зарубежную оболочку своей продукцией, сырье для нее все равно приходится импортировать. «В России есть свой полиамид, полиэтилен, но нет нужных сополимеров, красителей. Их невыгодно производить, пока нет внутреннего рынка», — считает старший аналитик ИК “Фридом Финанс” Богдан Зварич. — Пока на конкретные марки сырья в России спрос достаточно низок. В результате химические компании не хотят переориентировать свое производство на более широкий спектр продукции, ориентируясь на более крупные объемы производства в отдельных направлениях и опираясь на экспорт продукции».
В испытательном центре нам показывают уже готовую пятислойную барьерную оболочку, внешне напоминающую трубку (гофрокукла), из которой выдергивается нечто похожее на тончайшие прозрачные влажные салфетки. Сами слои можно увидеть только в электронный микроскоп. Каждый слой имеет четко выраженную функциональную нагрузку. Первый слой от фарша и есть полиамид. Его основная задача — обеспечить адгезию (сцепление разнородных поверхностей) к фаршу. Далее следует слой клея-адгезива. Его основная задача — приклеить полиамид к следующему слою — полиэтилену. Основная задача полиэтилена, внутреннего слоя оболочки, — обеспечить высокую влагозащищенность, чтобы влага из внешней среды не проникала внутрь, а влага из колбасы не выходила наружу. Затем снова слой адгезива, приклеивающий внешний более толстый слой полиамида. Его основная задача — создать запас прочности оболочки. Хотя за прочность в результате отвечают все слои, этот слой, самый толстый, устанавливает барьер для проникновения кислорода и придает оболочке высокую прочность на прокол. Данная комбинация пяти слоев — это необходимый минимум для современных барьерных оболочек. При этом полиамиды производятся в России, а межслойный клеевой материал — адгезив — нет. К тому же кроме этих материалов в состав оболочки входят всевозможные красители, которые различаются по цвету, составу и назначению, которые производители оболочки вынуждены импортировать по той же причине.
К примеру, расположенный по соседству гигант нефтехимии завод «Ставролен» (Ставропольский край, входит в структуру НК «ЛУКойл») выпускает статистические и ударопрочные сополимеры, которые используются в ЖКХ для производства пластиковых труб, контейнеров, изделий для фармацевтики. При этом расширять ассортимент для выпуска марок сополимеров, необходимых для производства пленки, на заводе пока не планируют. Возможно, рост объемов АП побудит ставропольских химиков обратить внимание на своего соседа, потенциального крупного потребителя.
Кастомизация — ключ к новым рынкам
Донской компании уже давно было тесно в границах России и СНГ. Ее руководство выстраивало свою стратегию с расчетом масштабной экспансии на зарубежные рынки. Последние два десятилетия развитие экспорта является одним из приоритетов компании, поскольку именно там для АП находятся основные точки роста и развития продаж. Как экстенсивные — за счет расширения рыночной географии, так и интенсивные — за счет внедрения новых видов продукции и адаптации под них существующих технологических процессов.
«Основное требование на развитых рынках — качественный продукт в сочетании с качественным сервисом: сроки поставок, стабильное гарантированное качество, оперативное урегулирование технических и технологических вопросов, возникающих при внедрении продукции АП, конкурентоспособные цены с учетом всех дополнительных расходов (доставка, сертификация, ввозные пошлины), — говорит г-н Переплетчиков. — В каждой стране свои продовольственные предпочтения, традиции. И фактически для каждой необходимо создавать оригинальный продукт либо адаптировать уже существующие. Наш товар — адресный. У каждого метра произведенной оболочки есть свой конкретный потребитель. С одной стороны, это делает расширение присутствия на зарубежных рынках довольно непростой задачей, с другой — дает некоторое преимущество в предложении при наличии соответствующего опыта. Регулярно происходит так, что мы предлагаем продукт, который может дать предприятию определенные экономические или маркетинговые преимущества, а уже под него потребитель разрабатывает новый товар. Например, в свое время АП стал первой компанией в мире, которая придумала, как делать сосисочную оболочку из пластика. Имея огромное количество потребителей в Латинской Америке, мы смогли их убедить создать новые специальные сосиски специально под новый вид оболочки. На сегодняшний день наша технология де-факто стандарт, и по нашим следам пошли наши конкуренты. Кастомизация упаковки под определенные регионы или даже страны — необходимое условие успешного продвижения продукции, расширения географии продаж и увеличения присутствия на рынках».
В настоящее время основные рыночные конкуренты АП — американская Sealed Air Corp. и российское НПО «Слава» (в сегменте пакетов и пленок). Многие компании, которые ранее традиционно занимались целлюлозными и коллагеновыми оболочками, поняли, что они отстают в сегменте пластика. Поэтому сегодня на рынке Евросоюза наблюдается тренд на поглощение ряда мелких игроков крупными операторами, такими как Viskase и Viscofan, укрепляющими свои позиции именно в пластике и составляющими конкуренцию АП в этом сегменте.
За последние годы компания не только получила премии за свои разработки, но и, что немаловажно, сертификаты на работу от Британского консорциума предприятий розничной торговли BRC, сертификат «Халяль» для выхода на безбрежные рынки Индонезии и Ближнего Востока. На американском рынке сегодня продается оболочка и термоусадочные пакеты, в Южной Америке — оболочка для ветчин и колбас большого диаметра, в Швеции -- кольцевая оболочка для национального сорта колбасы «Фалукорв», в Германии — оболочка черного цвета. В Египте для допуска на рынок надзорные органы батоны с колбасой подбрасывали на метр и роняли на землю. Если не порвется оболочка, закупали. Зато несколько попыток войти на рынок Китая закончились тем, что продукцию АП просто копировали.
«На мировом рынке мы оцениваем свою долю примерно в шесть процентов, — подсчитал г-н Переплетчиков. — АП входит в пятерку транснациональных холдингов по производству искусственных оболочек. Самые крупные потребители сегодня — Россия, Германия, Индонезия, Италия, Алжир, Казахстан, Беларусь, Узбекистан, Швеция, Польша, Франция, Румыния, Таиланд. В стратегических планах компании — расширение присутствия на рынках Юго-Восточной Азии, Северной Африки и Южной Америки».
