— Самодостаточными так, чтобы быть на сто процентов независимыми? Нет, но я надеюсь, что этого и не будет, потому что мы должны иметь возможность использовать все достижения мирового научно-технического прогресса, а не только собственные разработки. Невозможно пройти за пять лет путь, который другие люди и страны проходили десятилетиями. И ни в одной стране, наверное, нет такого, что какую-то серьезную отрасль, ты полностью делаешь «под ключ». «Под ключ» все сам никто не делает. Сами держат ноу-хау, ключевые компетенции, но используют активно аутсорсинг.

Но быть менее зависимыми — да, мы можем. Что такое быть независимым в станкостроении? Это значит, что доля отечественного станкостроения на собственном рынке должна быть плюс-минус 50 процентов. И я думаю, что вынужденно так и будет в ближайшие пару лет. Но покупать и производить мы будем оборудование не топовое, к сожалению. И это не позволит нам производить топовые изделия. Ведь чтобы делать лучшие автомобили и лучшие самолеты, у нас должны быть лучшие технологии. Лучшие технологии идут от средств производства.

— То есть мы не умеем делать и не можем сейчас с лету сделать качественные современные станки?

— Я не хочу быть пессимистичным. Я хочу быть реалистичным. В среднем по больнице мы можем делать станки. Но станкостроение достаточно сложная отрасль. Есть много разных типов станков. Некоторые мы не умеем делать совершенно. Некоторые станки, которые делались тридцать лет назад, делаются и сейчас.

У нас проблема с тем, чтобы делать качественно серийные станки. Для этого нужна другая компетенция, технологии, рынок. А наш рынок станкостроения существенно меньше, чем, например, рынок Германии.

— Но и Германия начинала с маленького рынка. А Южная Корея вообще начинала с нуля. Мы в этом смысле имеем колоссальное преимущество. Я хочу сказать, что у всех был когда-то маленький рынок, это не причина не создать отрасль.

— Более того, рынок собственно Южной Кореи относительно невелик, они больше ориентированы на экспорт, и правительство им существенно в этом помогает налогами и субсидиями.

Мы, повторюсь, можем делать высокотехнологичную продукцию малыми сериями, но, чтобы делать ее серийно, нужно иметь и компетенции, и значительный внутренний рынок. Сейчас внутренний рынок растет. В первую очередь за счет оборонки. Это шанс нарастить компетенции и увеличить выбор? Однозначно, да. Лучше бы это был, конечно, мирный шанс, но тем не менее. У нас сейчас колоссальный спрос и ограниченное предложение из-за санкций от ведущих производителей станков. Кроме Китая остается покупать только у самих себя. Но если раньше у нас была доля пусть в 15 процентов от собственного рынка, то, как бы ты этого ни хотелось, сразу сделать еще 85 процентов ты не можешь. Во-первых, нельзя так мощно нарастить выпуск. Во-вторых, мы не всё умеем делать.

В этих условно 15 процентах мы делали или очень большие сложные и дорогие станки, или простые токарные и фрезерные станки, которые не предназначены для массового производства. Такие станки многие страны умеют производить.

Если вы посмотрите на статистику, то увидите, что цена станка, закупаемого в довоенное время, с февраля 2022 года снизилась. Прежде всего потому, что мы стали покупать в Китае. Доля развитых стран в наших закупках до СВО была 40‒50 процентов. Сейчас перестали, по крайней мере официально, возить из Европы, Японии, США. Стали возить из Китая, из Турции. В Турции не такая развитая промышленность, как в Европе или Японии, но она есть. Из Индии начинается рост поставок. В этих странах цена была ниже, но и уровень технических возможностей их станков ниже, чем у признанных грандов.

От оператора станков ― к продажам и производству

— Как вы оказались в станкостроении?

—Я пошел работать на завод, когда еще учился в 2002 году в Бауманке. Пошел наладчиком станков. Потом получил диплом и переместился в белые воротнички, стал делать управляющие программы для станков, поработал на заводе еще пару лет. Затем пришел к начальнику цеха и говорю: «Моя девушка работает бухгалтером и получает больше, чем я инженером». Он говорит: «Паша, еще лет пятнадцать-двадцать, и ты будешь на моем месте, просто не торопись». Но у меня были амбиции, и я решил, что у меня нет этих пятнадцати-двадцати лет, и перешел в компанию, которая занималась импортом станков. Там мне сказали: «Давай попробуем продавать станки, которые мы привозим из Германии, Тайваня и так далее». Я согласился и через несколько лет стал коммерческим директором этой компании. Это был один из крупнейших импортеров станков в нашу страну — компания «Вебер Комеханикс». Возили отовсюду. Преимущественно с Тайваня и из Европы — Германия, Бельгия, Италия.

— А как вы сами вошли в бизнес?

— Потом меня пригласили немцы. Компания EMAG — один из лучших в мире производителей механообрабатывающих станков, в первую очередь токарных станков для массового производства. То есть это токарные станки для автомобильной промышленности и для нефтянки, если говорить о нашей стране. В нефтянке нужны насосы, трубы, муфты. Важно иметь оборудование, которое будет бесперебойно круглосуточно работать. И здесь нужен не станок, где ты открываешь дверку руками, деталь вставляешь и потом точишь. Нужны автоматические линии. Вот EMAG как раз делает такие линии и станки, которые сами загружают заготовку и потом ее обрабатывают. Они одни из законодателей мод в механообработке.

Меня туда пригласили в качестве директора российского представительства. Я руководил компанией примерно пять лет. Много раз был в Германии. Был на заводах Mercedes, John Deere, ZF…

А потом 2014 год, санкции, а я в это время привез какое-то количество станков EMAG в Россию и поставил их на Уралвагонзавод. Я уведомил по форме, что станки предназначались для производства гражданской продукции, но через несколько месяцев немцы мне предложили позицию заместителя директора, а на позицию директора взяли человека с немецким паспортом. И мы «расстались друзьями».

К этому времени я уже имел новые амбиции, и организовал компанию «Семат».

— С одной стороны, вы утверждаете, что рынок этот очень слабый, технологии и компетенции у нас так себе. С другой — вы создаете свою компанию.

— Я не хотел бы, чтобы меня услышали так, что рынок слабый и не надо заниматься станкостроением. Сейчас как раз то время, когда есть хороший шанс что-то сделать.

Но я начал в конце 2014-го. Первые годы я тратил деньги, которые успел накопить, работая на руководящих позициях. Мы не смогли быстро наладить серийное производство станков, да и в принципе те станки, которыми я начал заниматься в «Семате», — это электрохимические станки (помните, я вам показывал?), они не были так востребованы. У меня были фантазии, что они нужны всем, а потом, когда я осознал реальную емкость рынка, я понял, что могу продать этих станков ну три-четыре в год. Это позволит в лучшем случае кормить команду.

— Почему так мало?

— Эти электрохимические станки и упрочняющие станки — относительно новый и нишевый тип оборудования. Это не серийный и не универсальный продукт, он предполагает каждый раз доработку под конкретную деталь заказчика. Да и сформированного спроса не было на такой тип станков. То есть технология была известна, но на каждом заводе были свои специалисты, которые владели технологией. На рыбинском «Сатурне», например, есть цех электрохимических станков, они сами для себя что-то еще в советское время делали и продолжали эти технологии использовать.

— А почему вы решили именно в этот сегмент станкостроения пойти?

— В EMAG, когда я работал директором, было новое перспективное направление подобных электрохимических станков. Они мне тогда сказали: «Павел, не мог бы ты нам подсказать? Мы готовы взять каких-то электрохимиков умных из России на работу». И я познакомился с некоторыми умными людьми, которых потом пригласил к себе в команду. Мне говорят: «Мы хотим на EMAG трудоустроиться, в Германию переехать…» А я предложил в ответ: «Давайте я попробую то же самое здесь сделать, у нас».

— То есть и вы, и немцы увидели, что сегмент есть, а оказалось, что это всего три станка на всю Россию?

— Немцы собирались работать на весь мир, но и они станков такого типа производили двадцать штук в год. Просто они фокусировалась на самых сложных дорогих задачах.

— Сколько стоит ваш станок?

— Электрохимический станок для производства, например, лопаток авиационных двигателей «под ключ» может стоить больше ста миллионов рублей. Это дорогой станок. Он может заменять несколько технологий. Фрезерную технологию, технологию финишной полировки и ручного труда.

— Но вы же не делаете станки, которые производят лопатки. Вы их только упрочняете. (Компания «Семат» производит ультразвуковые установки для деформационного упрочнения сложнофасонных изделий, например лопаток авиационных турбин, за счет кинетической энергии стальных шариков. — «Монокль»)

— Мы технологически можем, но я не могу позволить себе такой станок сделать просто, чтобы было. Я могу такой станок сделать под заказ за деньги заказчика.

— А станок электроэрозионной обработки, где проволока-электрод вырезает в детали необходимые отверстия?

— Смотря какой, может около 30 миллионов рублей стоить.

— Давайте вернемся к вашей истории. Вы обнаружили, что спрос невелик…

— И взяли второе направление — упрочнение. Увидели спрос, стали делать эти станочки.

Потом мои хорошие знакомые из-за рубежа позвали меня начать новый большой бизнес у нас ― компанию, которая будет заниматься режущими инструментами. Я поставил наемного директора в «Семат», оставив у себя основную долю в компании, и перешел в режущий инструмент. Это был один из крупнейших игроков на мировом рынке — YG-1. Заводы по всему миру, штаб-квартира в Южной Корее. Впоследствии в России мы вместе открыли завод в Свердловской области.

— И рынок металлорежущего инструмента оказался существенно более перспективным?

— Конечно, финансово — да. Этот инструмент применяется массово на всех заводах.

— Почему же здесь образовалась огромная перспектива? Если большой рынок был всегда, инструменты везли и другие компании тоже могли их производить? То есть была большая конкуренция. Почему они решились на локализацию?

— В том числе из-за санкций. По режущему инструменту у нас импортная зависимость была еще больше, чем по станкам. У нас на пальцах одной руки можно пересчитать отечественных производителей серийных режущих инструментов. Много таких, которые «на коленке» делают в малых количествах. «На коленке» — это значит пару-тройку станков имеют. Для сравнения: в YG-1 только в Южной Корее примерно четыре тысячи станков для производства режущих инструментов. А у нашего крупнейшего производителя режущего инструмента лишь несколько десятков станков.

Там я начал с чистого листа. Но через шесть лет это уже была компания, где в производстве, сервисе и логистике работало порядка 50 человек, а выручка в этом году будет около полутора миллиардов рублей.

Ну а в прошлом году началась военная операция, и я понял, что пора вернуться в «Семат».

Когда нет серийного производства

— Вы вернулись в «Семат», потому что увидели новые возможности?

— Все производители электроэрозионных станков, у которых на нашем рынке привыкли покупать, ушли с рынка. Сейчас есть куча дистрибьюторов, которые либо возят «в серую», либо возят то, что еще можно возить. А спрос вырос не только на механообрабатывающие станки, но и на электроэрозионные.

Кроме того, и те станки, которые мы раньше умели хорошо делать, электрохимические и упрочняющие, тоже оказались востребованы. Я вижу это и по срочным потребностям наших заводов, и по поискам отечественных производителей чиновниками. Очевидно, что «когда, если не сейчас!».

Мы активно начали развивать направление электроэрозионных станков «Семат», планируем расширять и углублять локализацию. Сейчас для этих станков мы собираем многое из покупных компонентов, но вполне можем локализовать больше 70 процентов.

— Какая у вас доля рынка сейчас?

— Трудно посчитать рынок. Например, рынок электрохимических или упрочняющих станков в принципе маленький. Есть еще пара производителей. А импортные уже купить нельзя.

— Если мерить в деньгах, то какой у «Семата» портфель заказов?

— Сейчас очень много контрактов на исполнении, примерно до середины следующего года. Суммарно порядка 700 миллионов рублей. Наш портфель заказов увеличился в несколько раз.

— Мне бы хотелось понять, что у нас есть на рынке, а чего нет с точки зрения станкостроителя. Например, я знаю, что для производства подшипников Россия не выплавляет сталь. А чего у вас нет, чтобы обеспечить локализацию?

— Нет серийных производителей комплектующих. Серийно — это когда мы делаем станки тысячами. Например, мировые бренды в станкостроении — DMG MORI, Mazak, Trumpf, EMAG и многие другие — производят станки тысячами.

Я был недавно на выставке в Китае. Объем производства предприятия, которое делает токарные станки, — более пяти тысяч в год. У нас нет ни одного производителя, который делал бы даже сотнями. У нас делают десятками. А когда ты делаешь десятками, то это невыгодно.

У нас нет массового производства стоек числового программного управления. Есть такие фирмы, как Siemens, Fanuc, — они делают контроллеры для станков. У них массовое производство и большие деньги. Эти большие деньги позволяют привлекать лучшие умы и делать новые уникальные решения.

У нас на рынке многие компоненты невозможно сделать по разумному соотношению цена — качество. Выгоднее купить готовый китайский контроллер. Но если цена не имеет решающего значения, если поставить целью сделать на сто процентов российский станок, то можно сделать. Просто этот станок будет неконкурентным на других рынках, и он может быть хуже по характеристикам, чем лучшие мировые решения, потому что они используют компоненты от массовых производителей, а мы используем то, что есть.

Что мы можем легко локализовать? Все, что связано с большими габаритами. Мы можем произвести станины. Можем перейти от серого чугуна в производстве станин на современные технологии синтетического диабаза или полимербетона. Можем легко делать из листового металла кабинетную защиту со своим дизайном. А что касается электроники, то у нас еще долгий путь впереди.

— Вы же сами сказали, что у вас системы ЧПУ российские стоят на станках. То есть делают.

— Да, но в нише, которую я сейчас занял, не используют массовые станки. Здесь нужно током управлять, напряжением, электролитом. Здесь другие требования к контроллеру, и для таких станков невыгодно брать серийные решения. Поэтому у меня есть программист, который на базе покупного планшета сам делает микросхему и программирует. Но если говорить про механообрабатывающие станки, токарные, фрезерные, которые на нашем рынке нужны тысячами, — для этих станков есть проверенные решения, там нужно управлять определенным количеством рабочих координат, перемещать инструмент (шпиндель) или двигать стол станка и так далее. И здесь у нас на пальцах одной руки можно пересчитать производителей контроллеров. Но пока они делают десятками не самый лучший продукт. А мировые производители делают тысячами.

— А почему мы не можем делать тысячами?

— Раньше не было спроса на российские станки, и просто больше нет заводов, которые делают тысячами. После советских заводов типа «Красного пролетария», Рязани и Стерлитамака у нас появился лишь один новый завод, который мог бы, и то он построен компанией DMG MORI в Ульяновске.

— Ну вот немцы захотели себе солнечную энергетику и субсидировали ее. Почему бы нам — если уж у нас санкции и все равно лучше иметь свое станкостроение и, в конце концов, русские всегда отличались умом и сообразительностью, — почему бы сейчас не субсидировать производителей контроллеров так же, как немцы?

— Это и происходит. Я не знаю, достаточно или нет. У нас Минпромторг, на мой взгляд, сам по себе живет, а частные производители сами по себе. Пока что настоящей синергии или диалога нет, чиновники слишком высоко сидят.

— Ну хорошо, субсидирование есть, насколько будет эффект, время покажет. А вы участвуете в каких-то программах?

— Нет. Пока мы фокусируемся на том, чтобы получить заказы и за счет заказов и оборотных средств развиваться.

Кто сегодня придет в станкостроение? Не может человек, который вчера занимался ресторанным бизнесом, сказать: давай я открою завод по производству станков. Где взять этих предпринимателей? Среди профессиональных импортеров

Время открытых дверей

— А кто у вас сейчас заказчики?

— Если по отраслям, то авиадвигателестроение, космос, медицина (точнее, производство титановых имплантов), автопром.

— Вы в своем сегменте монополисты или нет?

— Мы не монополисты пока. Но я думаю, что мы в тройке лучших в нашей стране.

— То есть многие этим же занимаются?

— Нельзя сказать, что многие. Десяток компаний, может быть.

Я немного в сторону уйду сейчас. Мы несколько лет назад решили организовать свою ассоциацию. Назвали ее «Национальный союз поставщиков и производителей оборудования и инструментов для металлообработки», НСПОИМ. Последние три года мы проводим регулярные круглые столы, видеоконференции, неформальные тусовки. Выставку свою организовали — Национальный металлообрабатывающий форум, NMF. И появился эффект синергии. Мы стали больше обмениваться опытом, проектами. Один, например, не может потянуть оборотными средствами какой-то проект, просит другого выступить генподрядчиком. И мы увидели, что это востребовано.

После февраля 2022 года мы собрались, было состояние хаоса и развилки: либо бизнес заканчивается, либо это время возможностей. Многие, кто занимался импортом из европейских стран, из Японии, думали, что всё. А после наших встреч и просто через несколько месяцев после начала военной операции стали делать какие-то правильные шаги, искать новых партнеров, поставщиков. И у многих бизнес вырос по отношению к довоенному. Одни перешли на импорт из Китая. Другие открыли свое производство. И тенденция, которую мы сейчас видим в своем бизнес-клубе, состоит в том, что те крупные импортеры и дистрибьюторы, которые на протяжении последних десятилетий привозили чужие станки, накопили достаточно компетенций, денег и желания для того, чтобы переходить на следующий уровень. Ведь если ты всегда торговал станками, то у тебя есть сервисные инженеры, сбыт, площади, люди. То есть ты практически готов к производству.

У нас Минпромторг больше смотрит на остатки советских заводов, которые выжили. А на мой взгляд, нужно смотреть на новых игроков. Кто сегодня придет в станкостроение? Не может человек, который вчера занимался ресторанным бизнесом, сказать: давай я открою завод по производству станков. Где взять этих предпринимателей? Среди профессиональных импортеров. Многие сейчас переобулись на Китай и при бешенном спросе тащат из Китая все подряд. Но этот хайповый спрос спадет. Рынок устаканится. Люди начнут понимать, что есть разные Китаи, начнут больше работать преференции — покупай российское, появятся новые субсидии, люди поймут, как пользоваться грантами. В общем, я думаю, что среди вчерашних импортеров, вчерашних крупных дистрибьюторов должно появиться большое количество новых производителей. И это наша возможность. Их нужно поддерживать, только правильно поддерживать.

У понимающих в нашей отрасли людей, если они есть в правительстве, должен быть диалог с крупными торговыми компаниями. Они должны донести меры поддержки. Они должны условно продать свою помощь. У них же какая позиция? «Наши двери открыты». А помощь надо пропагандировать, нести в массы. Ребята, не бойтесь заниматься предпринимательством. Смотрите в эту отрасль. Здесь сейчас незанятая ниша, и это возможности. Кто придет первым и возьмет сейчас, тех мы поддержим. Поможем и со сбытом, и с льготами. Вы займете часть этого сегмента, он не должен быть только китайским. Сейчас же мы просто почти все отдаем Китаю.

— Вы уже знаете этих импортеров, которые готовы пойти в производство? Конкретно.

— У нас в бизнес-клубе 50 компаний. Каждый второй уже или начал, или думает. Вот, например, компания «Промарсенал». Раньше возили станки из Японии, фирмы Mazak, и режущий инструмент из разных стран. Сейчас купили себе шлифовальные станки и производят режущий инструмент под собственным брендом Promatool.

— Насколько локализовано это производство?

— Инструменты производить проще, чем станки. Они сами производят, но из твердосплавных столбиков, которые в основном пока импортируют.

Мы говорили про комплектующие. Проблема с металлом тоже существует. Твердый сплав у нас в достаточном количестве не производится, так как не было внутри серьезного спроса. Китай — мировой производитель твердого сплава.

Другой пример станкостроителя «Станкомашстрой» из Пензы. Он начинал с импорта корейских станков, на этом заработал какое-то количество денег, потом начал потихоньку делать универсальные станки, без ЧПУ. Сейчас освоили производство станков с ЧПУ и продолжают развиваться.

— Производители станков говорят, что было бы правильно ввести утилизационный сбор на импортные станки в качестве меры поддержки отечественного станкостроения. Как вы к этому относитесь?

— Я не думаю, что сейчас подходящий момент для заградительных препон. Нам всем срочно стало нужно покупать станки, и не все их готовы продать. Тот же Китай не смотрит на нас как на спасителя их станкоинструментальной промышленности, потому что по объему на первом месте там собственный рынок, на втором — США, на третьем — Европа, на четвертом — другие азиатские страны.

Да, мы покупаем больше, но если они откажутся от всего остального, то им будет гораздо хуже, поэтому они должны соблюсти баланс интересов, и международные китайские компании очень осторожно с нами сотрудничают. Продают дороже и не торопятся организовывать какие-то совместные предприятия или открывать свои представительства.

Европейцы или японцы, когда заходили на наш рынок, заходили вдолгую, бросали якоря, открывали свои представительства. Хороший пример — фирма Sandvik. Это мировой бренд номер один в производстве режущего инструмента. У них и производство здесь было, и много сотрудников. Они поставляли по всей России первоклассный режущий инструмент. Сейчас они ушли с российского рынка. Еще до военной операции начали сворачивать. С одной стороны, ниша не занята, пожалуйста, производи инструмент. С другой — ты не заменишь все. И да, мы покупаем инструмент, но покупаем его дороже, возим параллельный импорт. Или не покупаем, идем на компромиссы, заменяем на аналоги. Но когда мы идем на компромиссы, мы уже, может быть, неспособны производить такую передовую продукцию, как могли бы.

— Но если не утилизационный сбор, то что? Какие меры поддержки?

— Заградительные пошлины, утилизационные сборы — это, конечно, инструменты поддержки отечественных игроков. Вопрос — когда их внедрять. Если мы сейчас обрубим поставщиков, будет просто провал, а вода все равно течь найдет. Будем покупать еще дороже. Нам надо сначала насытить этот бешеный спрос, а потом уже вводить заградительные пошлины. Вот сейчас оборонка наша насытится станками, и тогда пусть Минпромторг закручивает гайки.

— А потом наши производители будут ей не нужны. Они скажут, что у нас уже все есть, не надо, идите.

— Во-первых, не оборонкой единой. Нам нужно много чего производить и в гражданском секторе.

— Ну и гражданские насытятся.

— Это невозможно насытить за один год — нет столько операторов, столько сервисных инженеров, чтобы все эти станки запустить. Но в какой-то момент да, нужно будет вводить барьеры. Но тогда, когда наша промышленность будет готова закрыть эту дыру.

— Возвращаясь к моему вопросу про контроллер. Почему нельзя дать субсидию производителю и решить проблему массового производства?

— Я думаю, что такая субсидия есть. Наш премьер-министр был на выставке металлообработки, и в первую очередь его подводили к локальным производителям контроллеров. И он сказал: да, этим ребятам надо. Они, я думаю, уже взяли свои какие-то субсидии и, наверное, расширяются.

Но, во-первых, им для производства контроллеров нужна компонентная база — чипы и так далее, которых тоже нет. Во-вторых, им нужно эти контроллеры быстро начать серийно продавать российским производителям станков, которых серийно пока тоже нет. И потом они, может быть, не все готовы покупать довольно дорогие вновь созданные российские системы управления, когда можно взять и привезти проверенное готовое решение — китайское, например.

— Ну так субсидии для того и нужны, чтобы платить не больше, а меньше. Взял субсидию и сделал продукт дешевле.

— У нас так не бывает. У нас взял субсидию и сделал продукт все равно дорогой и говоришь: купи, потому что я российский. А если как вы говорите, то мы должны вести речь не о субсидиях для производителей станков или системы ЧПУ, а о субсидиях для покупателей, тогда они обеспечат реальными заказами спрос. А если субсидии производителям давать, если еще это заводы с советских времен сохранившиеся, они просто сожрут эти деньги, освоят, и ничего не изменится.

— Солнечную энергетику как раз субсидировали с обеих сторон.

— Может быть, с обеих сторон — это хороший вариант. Но у нас есть еще такой момент: люди боятся субсидий, не хотят брать деньги от государства.

Постоянный процесс улучшения

— Можете сказать, какой будет ваша компания через три года?

— До 2022 года я фантазировал, что компания «Семат» будет торговать на рынке США, Европы, Азии. Мы хотели открыть филиал в Германии с сервисным центром, чтобы через немецкое юрлицо предлагать наши станки на мировой рынок. В частности, упрочняющие станки собирались экспортировать. Но хорошо планировать и прогнозировать, когда ты живешь в более или менее стабильном мире. Сейчас прогнозировать дальше, чем на полгода вперед, очень тяжело.

— Хорошо, какими вы будете через полгода?

— Через полгода мы будем компанией с большими площадями, с большим числом людей. И мы будем думать о строительстве серийного завода, чтобы производить станки не десятками, а сотнями.

Если мы через полгода выполним те контрактные обязательства, которые сейчас у нас есть, и получим новые, это позволит нам сделать следующий шаг.

— Это же колоссальный шаг. Мы начали разговор с невозможности быстрого развития, но вы в течение полутора лет переходите от штучного производства к серийному. Вы видите эту возможность как абсолютно реальную.

— Если я этого не сделаю, то это сделает другой. Лучшей возможности, чем сейчас, не будет. Но все эти планы и прогнозы могут разбиться о суровую реальность.

— Это был бы очень хороший конец интервью, но я еще спрошу про кадры. Что у вас с кадрами?

— Мы поговорили о проблеме недостатка комплектующих, потому что нет серийных производителей. Кроме комплектующих нет еще достаточного числа предпринимателей, которые вообще хотели бы этим заниматься, потому что есть недоверие к государству и потому что проще сделать деньги на торговле. Объективно: привези сейчас любой станок из Китая, поставь сюда, повесь объявление «продается», и он купится. То есть путь с производством на десять лет, а тут путь на три месяца. И ты сделаешь свои 20 процентов маржи. Поэтому, чтобы люди захотели, должно быть доверие. Субсидии, дешевые деньги. У нас можно взять кредит, но ты на горизонте пяти-восьми лет заплатишь несколько концов.

А кадры — это еще одна проблема. Есть проблема с операторами станков. Я вам приведу пример в Челябинске. Один завод получил большой заказ на производство. И купил сразу больше ста станков. Где взять людей? Он начал их «пылесосить» с рынка. Люди не шли, а он же уже подписался. И он под заказы увеличил зарплаты в три-четыре раза для операторов и запылесосил всех операторов станков с других заводов. Сейчас там оператор получает около 200 тысяч рублей в месяц. У нас и в Москве нет таких зарплат.

Ну, допустим, операторов станков можно как-то еще научить. А конструкторов просто нет. Все наши немногие станкостроители завалены заказами. И все конструкторы на своих местах заняты.

— И как вы решаете эту проблему?

— Мы будем брать выпускников вузов, которые просто умеют работать в программном пакете. И в бою их обучим.

— Вы в середине интервью сказали, что те, кто продавал станки, сейчас идут в производство. А сейчас сказали, что очень выгодно продавать чужие станки, 20 процентов маржи себе заработал — и сиди спокойно. Тут противоречия нет?

— Я сказал, что сейчас хороший момент для того, чтобы те, кто вчера и сегодня продавал станки, пошли в производство. Идут пока немногие. Но идут.

И все понимают, что «когда, если не сейчас». Уникальная возможность, когда можно что-то самому сделать и почти наверняка оно продастся. Потом повышать качество. И к тому времени, когда все войны закончатся и снова будет открытый мир, мы должны будем успеть сделать продукт достаточного качества за разумные деньги. За разумные деньги означает серийное производство.

— Вы собираетесь строить заводы серийного производства с расчетом на то, что мир откроется и вы пойдете…

— За пределы. Но сначала нужно научиться мелкосерийно делать качественно, чтобы можно было технологию зафиксировать для мелкой серии и дальше транслировать для крупной серии. Нельзя делать массово то, что ты не умеешь профессионально делать штучно.

— Но вы же уже научились хорошо делать штучно.

— Научились — громко сказано. Это постоянный процесс улучшения. То, чему мы научились год назад, через два года уже будет уступать лучшим мировым тенденциям. Посмотрите, что происходит с телефонами, с автомобилями.

— Кстати, за что сейчас борются технологи в вашей отрасли?

— Если взять, например, металлорежущий инструмент, то там борются за стойкость и скорость обработки. Просверлить отверстие может любой, можно и на универсальном станке, обычным сверлом дырку сделать. Но делать это постоянно, с нужным качеством, для того чтобы можно было использовать в массовом производстве, чтобы сверло не ломалось в отверстии, — для такой технологии нужны годы, и опыт, и использование лучших мировых технологий шлифовки, прецизионной полировки, и работа конструктора по геометрии, и использование современных покрытий…

— На пальцах можете объяснить? Вы сказали геометрия. Ну изобрел ты один раз геометрию сверла, что в ней можно изменить?

— Там нет технической революции. Играют уже, знаете, более филигранно — углами, притуплением и формой кромки, покрытиями… Приведу известный пример. Внутрь монолитного сверла вставляют специальные проволочки, потом эти проволочки выжигаются, и там остаются каналы. Через эти каналы подается станочная охлаждающая жидкость под давлением из канальчиков она «бьет» в зону обработки. Таким образом, такое сверло с внутренним подводом СОЖ позволяет лучше охлаждать поверхность и лучше удалять стружку.

— Невероятно. И что, люди сидят и это придумывают?

— Да, и придумали, и используют. И для серийного производства, для тех, кому не все равно просверлить отверстие за пять секунд или за двадцать секунд, это дает колоссальный эффект.

— Я езжу вот уже 20 лет на Audi. И каждый раз думаю: черт, какая хорошая машина. Но покупаешь следующую, и она еще лучше. Как они это делают?

— В нашем B2B-сегменте ты покупаешь средства производства для производства, и кажется, что заказчику «все равно» на внешний вид или характеристики. В станках, конечно, нет такого, что вот «я не буду на этом станке работать, потому что он китайский». Но, в конце концов, когда ты производишь серийную деталь с нужным качеством, когда оператору комфортно работать, когда станок работает безотказно или срок службы этого станка дольше, то вдолгую выигрывает тот, кто покупает Audi. Но сейчас мы вынуждены покупать в основном «Ладу» или Haval, без обид…

— А вы что производите? «Ладу», Audi или Haval?

— Мы пока что пытаемся делать «на коленке» «Теслу».

— То есть?

— То есть другой станок. Когда-то «Тесла» тоже была динозавром, но Маск начал их производить, и над ним смеялись. Есть гольфкары на электричестве. А ты куда лезешь? А теперь это уже тренд.

Если процесс электрохимической обработки разовьется не только у нас в компании, а в мире, то он сможет частично заменить процесс резания. Мы сможем удалять металл под действием электролиза без механического воздействия. Это все равно, как если ты переходишь от бензина к солнечной энергии. Так что потенциал большой.

— Но вы же не одни эту «Теслу» пытаетесь сделать?

— Нет.

— И как вы на фоне остальных?

— Есть такое японское хокку: пока будешь подсматривать за чужим садом, твой собственный придет в запустение.

Чтобы нам перейти к новой России и светлому будущему, нам надо очень много работать. Мы этим и занимаемся.