Интерес участников очевиден. Отечественное станкостроение, некогда занимавшее лидирующие позиции в мире, после распада СССР пережило глубочайший кризис. В Советском Союзе собственные потребности в станках обеспечивались почти полностью, немалая часть оставалась и для экспорта. Только в Германии к 1991 году эксплуатировалось 36 тыс. советских станков. В новейшей истории ситуация кардинально изменилась. По подсчетам президента Российской ассоциации производителей станкоинструментальной продукции «Станкоинструмент» Георгия Самодурова, с 1990-х годов разными составами правительства было принято пять стратегических документов, направленных на развитие отрасли. Включая и действующую сегодня «Стратегию развития станкоинструментальной промышленности на период до 2035 года», которая предусматривала значительный рост производства и уровня локализации. Другое дело, что часть планов в отсутствие денег реализовать так и не удалось.

После начала СВО поставки оборудования из ЕС, Японии и с Тайваня из-за санкций почти прекратились. Стало ясно, что без собственного станкостроения невозможно развивать ни авиацию, ни судостроение, ни ВПК.

В этом году Минпромторг предоставил масштабное финансирование, которое, по мнению главы ведомства Антона Алиханова, даст новый импульс для возрождения отрасли. В течение шести лет на поддержку станкостроения, литейного производства, робототехники, а также на науку и обучение квалифицированных кадров планируется выделить более 400 млрд рублей. Это будет сделано в рамках национального проекта «Средства производства и автоматизации», который нацелен на достижение технологического лидерства России в области создания средств производства.

Для реализации задуманного в «Экспоцентре» и высадился десант представителей Минпромторга. Все пять дней, пока длилась выставка «Металлообработка-2025», чиновники подробно рассказывали о мерах поддержки, которые ведомство разработало для станкостроительной отрасли, литейного производства и робототехники. «Мы специально определили перечень критических позиций по станкам, которые нам нужно обязательно освоить в течение ближайших шести лет. Это пятиосевые обрабатывающие центры, шлифовальные, зубообрабатывающие станки, а также ряд важнейших компонентов, включая шпиндели, системы линейного перемещения, станины, приводы, ЧПУ», — старательно перечислял министр. Потом спохватился: «Вы не подумайте, я не просто так читаю. Я уже в Бауманке и точил, и на фрезерном станке оперировал. Стараюсь погружаться в тему».

Игры статистики

Как заявил на одной из прошедших в рамках выставки сессий Георгий Самодуров, за последние 30 лет государство впервые обратило столь пристальное внимание на отрасль. «Колоссальное количество мер государственной поддержки различных уровней, безусловно, создает условия для более динамичного развития. И за последние два-три года станкостроение показало значительные темпы роста», — утверждает эксперт.

Предприятия, входящие в ассоциацию, а это более 90% всей отрасли, выпустили продукции на сумму 101,8 млрд рублей, на 30% больше, чем в предыдущем году. Правда, из-за скачков курсов валют и увеличения себестоимости многие специалисты называют подсчет объемов производства в штуках более релевантным. По данным Росстата, производство станков за последние годы более чем удвоилось — с 4700 единиц в 2020 году до 11 361 в 2024-м. Выпуск станков с числовым программным управлением (ЧПУ) за тот же период вырос на 28% — с 713 до 920 штук.

«Если вспомнить, что в 1990 году в СССР было собрано 157 тысяч станков всех типов, в том числе 25 тысяч — с ЧПУ, а максимум — 238 тысяч штук — изготовили в 1978-м, нынешние масштабы производства и темпы развития не выглядят впечатляющими», — сказал “Моноклю” доктор технических наук, профессор кафедры станков МГТУ им. Н. Э. Баумана Александр Кузнецов. По его мнению, сравнение России с Советским Союзом в этой области достаточно корректно: на РСФСР приходилось 85% всего объема производства станков.

В отсутствие официальной таможенной статистики «Станкоинструмент» оценивает импорт станков и кузнечно-прессового оборудования (КПО) в 2024 году на уровне 45 811 штук, а внутреннее потребление в 67 607 единиц. Видимо, исходя из этих цифр, замглавы Минпромторга Михаил Иванов заявил, что доля российского станкоинструментального оборудования составила на внутреннем рынке 30%, а к 2030 году она удвоится.

Аналитики куда менее оптимистичны. Консалтинговая компания «ATK+» подсчитала, что на долю отечественного оборудования в прошлом году пришлось менее 2%, а импортные станки заняли 98,3% внутреннего потребления.

За что баллы?

С похожим размахом оцениваются и уровни локализации, предусмотренные постановлением правительства РФ № 719 от 17.07.2015 года. Этот документ устанавливает критерии, по которым выпускаемая продукция признается российской.

В частности, Михаил Иванов заявил, что число производителей, включенных в реестр отечественной продукции согласно этому постановлению, с 2021 года выросло почти втрое — с 37 до 100 компаний. Таблички «Сделано в России» в «Экспоцентре» висели буквально везде.

При заключении договоров на поставку таких станков для государственных, муниципальных и оборонных нужд действует механизм авансирования в размере не менее 80% от цены. «Кроме того, существуют налоговые льготы на прибыль при закупке отечественной промышленной продукции», — подчеркнул замглавы Минпромторга.

Заместитель генерального директора компании «Мехатроника» Виктор Лукин рассказал «Моноклю», что соответствие постановлению № 719 позволяет получать заказы от ведущих оборонных и машиностроительных предприятий. Сегодня произведенные «Мехатроникой» ЧПУ стоят в обрабатывающих фрезерных центрах холдинга «Стан», которые поставляются на предприятия ОДК, ОАК, КТРВ.

«Стан» на выставке представил не имеющий российских аналогов пятиосевой фрезерный обрабатывающий центр 2000VH для авиа-, двигателестроения и ОПК. Как рассказал нам представитель пресс-службы компании, у станка нулевой процент импорта по ключевым комплектующим: «Центр оснащен уникальной фрезерной головкой от НПО “Станкостроение”, инструментальным магазином и узлом торможения, разработанными инженерами “Стана”, и системой ЧПУ “Мехатроника”».

При этом в стране отмечаются существенные сложности с критически важными комплектующими. «В России почти не производятся мотор-шпиндели, достаточная номенклатура систем и датчиков обратной связи, подшипники для станков», — перечисляет Александр Кузнецов.

Уровень локализации рассчитывается в баллах, при достижении определенного их количества продукция признается российской и получает преференции. «На основании применяемой методологии производителям достаточно набрать необходимое количество баллов за счет условно второстепенных узлов, механизмов и деталей, а не сложных операций и работ. В итоге получается локализованный станок, в котором нет ни одного главного, функционального элемента, составляющего суть самого понятия “станок”», — раскрывает секрет отечественного импортозамещения профессор МГТУ.

«Мехатроника» — одна из немногих компаний, предлагающих альтернативу зарубежным системам числового программного управления, таким как Siemens, Fanuc, Heidenhain. Но несмотря на более чем 70-процентную локализацию и собственную электронику, ряд компонентов для ЧПУ, в частности процессоры, память и программируемые логические интегральные микросхемы, все равно приходится импортировать.

Другой разработчик ЧПУ, «Балт-Систем», называет себя крупнейшим российским производителем. У предприятия порядка 7000 заказчиков. Однако, по словам представителя компании, вся электроника системы ЧПУ — импортная.

В «Стане» признают, что отдельные позиции, такие как специализированные типы подшипников, пока тоже закупаются в дружественных странах.

Впрочем, попытки заменить критически важные иностранные комплектующие делаются. Например, Омутнинский металлургический завод в начале этого года первым заявил о запуске проекта по производству линейных направляющих качения.

Помимо комплектующих, в России отмечается нехватка станков высокого технического уровня. Например, мало производится станков особо высокой точности, применяемых в медицинской и космической отраслях. Практически нет машин с большим числом оборотов шпинделя для легких сплавов или с высоким крутящим моментом для твердых сплавов.

«Из пяти категорий станков — нормальной точности (Н), повышенной (П), высокой (В), особо высокой (А) и особо точной (С) — около 90 процентов отечественных не поднимаются выше категории П», — поясняет Александр Кузнецов.

Помимо наращивания ассортимента станков и увеличения доли российских комплектующих, требуется и увеличение выпуска на действующих заводах.

Федеральный центр компетенций в сфере производительности труда напомнил о задаче повысить данный параметр на 25% до 2030 года. По словам главы ведомства Максима Папушенко, более 6500 предприятий, вовлеченных в проект «Производительность труда», растут на 5% быстрее остальных. В ФЦК их научили работать так, что объем продукции увеличился на 61%, а время сократилось на 31%.

«Не все обратили внимание, что фамилии всех сегодняшних спикеров начинаются на согласную букву, а фамилия модератора (замминистра Иванова. — “Монокль”) — на гласную. Это значит, что все мы согласны с лидером сессии. Вот это пример того, как эксперты ФЦК замечают то, чего не видят другие», — приоткрыл профессиональные секреты Папушенко.

Хотя станкостроение действительно отличается долгим циклом производства и требует огромных капитальных затрат в течение длительного времени. Александр Кузнецов оценивает трудоемкость сборки типового станка в 100–700 нормо-часов: «Иными словами, только сборка займет минимум две с половиной недели. А ведь на нее приходится лишь 8–12 процентов времени всех работ, необходимых для изготовления станка».

В беде не оставят

«Действующая высокая ключевая ставка ЦБ ограничивает инвестиции в отрасль, а переукрепленный рубль и курсовая разница делают покупку зарубежной продукции более привлекательной», — признает глава комитета Госдумы по промышленности и торговле Владимир Гутенев, хотя и надеется, что объявленная помощь поможет переломить ситуацию.

По словам Михаила Иванова, Минпромторг запустил более двух десятков различных механизмов поддержки станкостроительной отрасли, в их числе есть и налоговые льготы, и прямые субсидии. «Отборы по всем механизмам стартовали. Идет заявочная кампания», — уточнил чиновник.

Ведомство даже выпустило специальные брошюры, за которыми на выставке выстроились очереди. Участники «Металлообработки-2025» говорили, что собираются воспользоваться предложенной помощью на НИОКР, кредитами Фонда развития промышленности и Корпорации МСП.

Руководитель дирекции регионального развития АО «Корпорация МСП» Максим Астапенков рассказал, что в станкоинструментальной отрасли и в сфере робототехники компания с помощью дочернего банка намерена выдавать кредиты на пять лет на сумму до 200 млн рублей под 5% в первый год и по формуле «1/2 ключевой ставки ЦБ + 1% и + 2%» в последующие. В случае нехватки собственного залога обратившимся за финансированием предприятиям будет предоставлено зонтичное поручительство.

Корпорация МСП также анонсировала программы льготного лизинга по ставке 6 и 8% для российского и зарубежного оборудования на срок от 13 до 36 месяцев соответственно. Минимальная стоимость предмета лизинга — 3 млн рублей.

Развитие станкоинструментальной отрасли будет идти в рамках национального проекта «Средства производства и автоматизации». До 2030 года заложено финансирование в размере 400 млрд рублей

Победить нельзя возглавить

Несмотря на действующий запрет на ввоз иностранного оборудования при наличии отечественных аналогов, эксперты отмечают, что рынок наводнила китайская продукция. По оценке «Станкоинструмента», с 2021 по 2024 год общий импорт станков и КПО в России более чем удвоился, увеличившись с 19 311 до 45 811 штук. Объем закупок в Китае за это же время утроился, а доля Поднебесной в поставках превысила 70%.

Генеральный директор компании «Станкомашстрой» Олег Кочетков на сессии рассказал, что иностранного оборудования на российских складах скопилось на три года вперед. «Заградительные пошлины надо было вводить год назад. Ввезенная по старым ценам и тарифам техника еще долго будет насыщать рынок. В таких условиях конкуренции мы не выдерживаем», — заявил он, добавив, что летом предприятие перейдет на четырехдневную рабочую неделю.

Генеральный директор завода «Уралтермосвар» и президент Ассоциации сварочного оборудования Юрий Ездаков возмущен тем, что падение производства по электродуговой и точной сварке в стране в 2024 году составило 20%, а в этом году, если не ввести заградительные пошлины, оно сократится еще на 20%. По словам эксперта, импортное оборудование, в том числе из недружественных государств, «валом валит» на рынок через третьи страны.

«Благодаря серийному выпуску и значительной господдержке Китай в состоянии обеспечить лучшие цены и быструю поставку металлообрабатывающей продукции. Стоимость по сравнению с отечественными аналогами иногда отличается кратно. Так что даже объявленная Минпромторгом 15-процентная компенсация цены ситуацию не спасет: китайские компании выигрывают и государственные тендеры», — объяснил представитель одной из компаний на условиях анонимности.

Поэтому многие российские станкостроители уже выбрали вполне логичный способ выживания — сотрудничество с коллегами из КНР. Председатель правления резидента НТЦ «Приводная техника» Дмитрий Краснов признал, что большинство компонентов для производства редукторов компания импортирует: «А что поделать? Нам надо дружить. Если нельзя победить, значит, надо возглавить», — интерпретировал Краснов Никколо Макиавелли.