По итогам прошлого года доля российской нефтегазовой техники составляла 70%, отмечают в министерстве. «А если дополнить существующие интегрированные производства еще и сборкой и обычным “шильдикостроением”, доля может быть и выше», — ехидничает Дмитрий Касаткин, управляющий партнер Kasatkin Consulting (бывшая команда Deloitte).

Большинство участников рынка оценивают долю отечественного оборудования в ТЭК гораздо скромнее. По данным Института нефтегазовых технологических инициатив (ИНТИ), с 2011 года в модернизацию НПЗ и новые downstream нефтяные компании вложили более 5 трлн рублей, однако доля российского оборудования в проектах не превышала 30%.

Разница в подсчетах

«На интегрированных производствах, где импортные компоненты создают менее 20 процентов себестоимости, я бы оценил долю отечественного оборудования в 15–25 процентов. Доля производств, где преимущественно осуществляется сборка (менее 20 процентов российских компонентов), составляет около 50 процентов, остальное — импорт. Оценить сложно, в каждом сегменте нефтегаза своя ситуация», — дополняет Дмитрий Касаткин.

Основатель и руководитель компании «Диджикай» Павел Биленко считает одной из ключевых проблем зависимость предприятий от импорта критического оборудования, а именно динамических машин, которые отвечают за преобразование одной энергии в другую (насосы преобразуют механическую энергию в энергию потока жидкости, компрессоры — газа, турбины превращают энергию пара или газа в электричество). Это высокотехнологичное оборудование является основной движущей силой любого добывающего, нефтеперерабатывающего, нефтехимического или энергетического предприятия.

По словам генерального директора компании DECOMP Дмитрия Шульги, сегодня более 90% промышленных винтовых компрессоров — импортные. DECOMP поставляет и обслуживает воздушные винтовые компрессоры для разных отраслей промышленности. С 2022 года база DECOMP увеличилась на 1105 единиц, из которых только 16 (1,4%) были российского производства. Еще 38 выпущены белорусским заводом «Ремеза», оставшаяся часть поставлена из Китая, Турции и Европы по параллельному импорту. Другие виды компрессоров также в основном (более 50–60%) зарубежного производства.

До 2022 года доля импортного оборудования в сегменте динамических машин при строительстве новых нефтехимических заводов в России достигала 96–97%. «Отечественных изготовителей и раньше было немного. Для сравнения: в одной только Италии сотни производителей насосов, а у нас десятки. Кроме того, по некоторым направлениям они не выдерживали конкуренции с западным оборудованием», — поясняет Павел Биленко.

Западные поставщики, такие как швейцарский Sulzer, немецкие MAN Energy Solutions и Siemens, американская Elliott Group, предлагали полную экосистему: быстрое проектирование, поставку, монтаж, пусконаладку, а также долгосрочные «контракты жизненного цикла». В рамках этих контрактов предприятия-заказчики регулярно снабжались оригинальными запчастями, обеспечивался сервис, велось обучение механиков и инженеров.

«В результате российские сервисные службы за 15–20 лет практически утратили компетенции производства запасных частей, и интерес заказывать в России такие машины угас», — полагает Павел Биленко.

Ситуация коренным образом изменилась после 2022 года. Оставшееся без техобслуживания и запчастей оборудование начало выходить из строя: изнашивались различные детали — лопатки, рабочие колеса, узлы уплотнений, подшипниковые узлы. Неисправность машин привела к многомесячным простоям и колоссальным убыткам. Хотя часть поставок удалось наладить через третьи страны (Турцию, ОАЭ, Казахстан), стоимость запчастей возросла на 40% и более, а техника от компаний под прямыми американскими санкциями (MAN Energy Solutions и Elliott Group) стала практически недоступной.

Один из учредителей компании «Энерджи Менеджмент», бывшего подразделения Siemens в России, Александр Таничев на выставке «Тепло и энергетика — 2024» в октябре прошлого года заявил, что его компания и после ухода немецкого учредителя продолжает оказывать сервисные услуги и поставлять запчасти для турбин. Однако если в Siemens он заключал договоры на 22 года обслуживания, то сейчас самый длинный контракт не превышает 3,5 года.

В России, по словам Таничева, сейчас работает около 150 газовых турбин Siemens (всего в стране действует 310 газотурбинных установок) — лопатки, рабочие направляющие, камеры сгорания и горелки для них приходится завозить по параллельному импорту. При этом цены на запчасти из Европы выросли вдвое. «Только на литье цена повысилась на 70 процентов», — добавил он.

«Несмотря на громкие заявления об импортозамещении, я пока, к сожалению, не вижу кратного роста мощностей, ориентированных именно на нефтегазовое машиностроение, хотя регулярно бываю на предприятиях по всей России», — говорит основатель «Диджикай».

Между тем ситуация с износом оборудования уже приобрела угрожающий характер. «Если, к примеру, компрессор MAN остановится, убытки нефтеперерабатывающего завода составят до 100–200 миллионов рублей в сутки. Такова реальность, которая касается и “Сургутнефтегаза”, и “ЛУКойла”, и “Роснефти”», — замечает Биленко.

Кейс «ЛУКойла»

И такие критичные поломки уже случались. Многие помнят, что в марте прошлого года правительство России ввело временный запрет на экспорт бензина, по официальной версии — «для сохранения стабильной ситуации на рынке топлива на период весенних полевых работ». На самом же деле, как рассказал на выставке «Тепло и энергетика» коммерческий директор инжинирингового центра «Кронштадт» Андрей Резников, запрет объяснялся выходом из строя винтового компрессора Eliott совместного производства США и Японии, на котором «производился каждый 30-й литр бензина в стране».

«Агрегат находился в составе установки каталитического крекинга для производства бензина. В январские праздники по причине усталостного разрушения лопатки была полностью разрушена проточная часть машины, бывшая в эксплуатации 13 лет», — так описал ситуацию Резников.

Из-за ограниченных сроков реализации проекта («стояла задача к сезону повышенного спроса на топливо в мае машину запустить») подрядчики применяли дорогостоящие способы работ. Например, диафрагмы точились из цельного куска поковки. «Для серийного производства это дорого и неэффективно», — признал коммерческий директор «Кронштадта».

К работе над проектом были привлечены 20 разных заводов. Компанию-заказчика Андрей Резников в своем докладе не назвал, однако эксперты знают, что авария случилась на НПЗ «ЛУКойл-Нижегороднефтеоргсинтез» в Кстово. В июне, после запуска отремонтированного компрессора, «ЛУКойл» наградил всех причастных во главе с генеральным подрядчиком — центром «Кронштадт». Об этом рассказывал представитель DM Technologies — одной из компаний, участвовавших в восстановлении оборудования.

По словам источника в отрасли, поломка обошлась «ЛУКойлу» в 22 млрд рублей. Сам нефтяной гигант оказался комментировать ситуацию, связаться с «Кронштадтом» не удалось. Впрочем, импортные компрессоры не единственная проблема холдинга. Так, на тепловой электростанции «Ставролен» в Буденновске установлены газотурбинные установки Trent 60 от Rolls-Royce. Компания подписала контракт на поставку пяти таких турбин еще в 2011 году. Сейчас запчасти к ним не достать, а ремонт возможен только в заводских условиях.

Разница в подходах

По мнению Павла Биленко, одним из возможных решений могло бы стать создание машиностроительных активов самими производителями в партнерстве с предпринимателями. Сегодня известно как минимум о трех довольно успешных моделях импортозамещения — от компаний «Транснефть», «Сибур» и инжинирингового центра «Кронштадт».

«Транснефть» обеспечила себя насосами и электродвигателями, «Сибур» модернизирует ремонтные заводы, «Кронштадт» занимается реверс-инжинирингом с перепроектированием и создает собственную линейку критически важного оборудования.

Опыт «Транснефти» Павел Биленко считает ключевым. Еще десять лет назад она основала компанию «Транснефть Нефтяные насосы» (ТНН) и «Русские электрические двигатели» (РЭД), полностью обеспечив себя сложным высокотехнологичным оборудованием. Сама «Транснефть» отказалась рассказать «Моноклю» о своих успехах. Оба завода — и ТНН, и РЭД — производят и поставляют электродвигатели и насосы также сторонним потребителям. Так, у РЭД есть договоры на поставку двигателей для грузовых локомотивов; кроме того, группа «Синара» выбрала его в качестве одного из поставщиков тяговых электродвигателей высокоскоростного электропоезда для первой в России ВСМ.

ТНН произвела роторы для Каспийского трубопроводного консорциума и насосы для нефтепродуктового наливного терминала «Усть-Луга Ойл».

Отметим, что и РЭД, и ТНН имели технологическую поддержку международных компаний, оба завода — совместные предприятия «Транснефти» с челябинской промышленной группой КОНАР. «Это эффективная модель, при которой частная компания берет на себя сложное согласование договоров, которые свойственны предприятиям с государственным участием, а также маркетинговой и коммерческой активностью», — полагает Павел Биленко.

По оценке эксперта, затраты на ТНН составили около 5 млрд рублей, которые окупились за пять лет работы завода. Строительство РЭД, по мнению Биленко, могло потребовать до 10 млрд рублей. С учетом возможной потери доходов НПЗ в результате выхода из строя динамических машин затраты на создание производств сегодня окупятся быстрее, чем в 2014–2020 годах.

В Ассоциации компрессорных заводов считают путь создания собственных инжиниринговых центров в структурах вертикально интегрированных нефтяных компаний неверным. «У нас заказов для существующих заводов не хватает на все компании, вместе взятые, а если каждый будет выпускать для себя — чем они будут загружать производство?» — задается вопросом зампред ассоциации Михаил Крюков.

«В частности, “Кронштадт” преимущественно сопровождает поставку оборудования с технической точки зрения, привлекая сторонних разработчиков и производственные площадки. И цены у них существенно выше, чем у компаний-производителей. При этом они обескровили предприятия, переманив высокими заработными платами инженеров, существенно взвинтили цены на персонал и, как следствие, на конечный продукт», — говорит Крюков.

Заниматься нефтегазовым машиностроением самостоятельно для нефтяных компаний экономически нецелесообразно из-за относительно небольшого потребления. «И тут два выхода: либо, как сейчас, фокусироваться на сборке из импортных компонентов, либо развивать экспорт. Это разные бизнес-модели, но, конечно, если у нас максимально интегрированное производство с экспортом не оборудования, а сервиса, то маржинальность наибольшая», — поясняет Дмитрий Касаткин. В ситуации с «ЛУКойлом» наличие заводов в России не панацея. «Сроки выпуска уникальных единиц оборудования на собственном предприятии могут оказаться более долгими», — отмечает аналитик.

«Компрессор — это инвестиционный продукт, а при такой ставке никаких инвестиций просто нет. К тому же рынок заполонило дешевое оборудование из Китая», — сетует Михаил Крюков.

И действительно, после ухода из России европейских производителей освободившуюся нишу заняли китайцы. «Впрочем, они так и не смогли заместить качественные европейские компрессоры», — признает Дмитрий Шульга. Занять эту нишу, по мнению главы DECOMP, могли бы отечественные производители. Раньше четверть внутреннего рынка винтовых компрессоров приходилась на швейцарский концерн Atlas Copco. «Это дорогое оборудование. Но за счет энергоэффективности, надежности и отсутствия поломок оно в итоге обходилось предприятиям дешевле, многие компании предпочитали именно его», — говорит эксперт.

Китайские власти субсидируют своих производителей, поэтому конкурировать с ними по цене бессмысленно. В России необходимо наладить собственный выпуск качественных компрессоров. Но делать это, по словам Шульги, имеет смысл только при поддержке государства, поскольку это дорогостоящее сложное производство, требующее колоссальных инвестиций в НИОКР и оборудование. Частной компании в одиночку будет тяжело конкурировать с существующими производителями и обеспечить стабильный спрос на свою продукцию.

«Запускать новые предприятия всегда и везде сложно. Это небыстрый процесс. Машиностроение разрушали больше двадцати лет, а восстановить хотят мгновенно. Так не бывает. Самая большая трудность для создания производства сейчас — это кадры и наличие заказов, причем не через посредников, а прямых, понятных и в достаточном объеме. Сейчас отрасль переживает очень тяжелое время. Зарплаты работникам в последние годы пришлось существенно увеличить, а заказы на оборудование упали в разы», — заключает Крюков.

Строительство завода для выпуска компрессоров или насосов может обойтись в 15–20 млрд рублей, полагает Биленко. И хотя создание собственного машиностроительного производства — сложный и дорогостоящий процесс, положительные примеры все же есть.

Например, «Сибур» постепенно обеспечивает свою технологическую независимость. Крупнейшая интегрированная нефтегазохимическая компания России проводит модернизацию собственных ремонтно-механических заводов (РМЗ) для налаживания производства сначала запасных частей, а затем и агрегатов. Компания «Умное производство» спроектировала новую модель ремонтного завода с оптимальным составом технологического оборудования для РМЗ «Сибура» в Нижнекамске, Казани и Томске. По данным пресс-службы компании, завод оснастят 144 высокотехнологичными станками с ЧПУ, 3D-принтерами и испытательными стендами, заменив 970 устаревших единиц оборудования. «Сибур» обещает увеличить скорость работы завода в 40 раз и вдвое расширить ассортимент продукции. Источник в отрасли сообщил, что РМЗ в Нижнекамске планируется запустить уже в декабре этого года.

Тем не менее машиностроение вряд ли станет в ближайшее время предметом интереса нефтедобытчиков. Во всяком случае, «ЛУКойл», «Сургутнефтегаз», «Газпромнефть», «Транснефть» и «Роснефть» отказались разговаривать с «Моноклем» на эту тему. По подсчетам Kasatkin Consulting, в ближайшие три года инвестиции российских ВИНК вырастут на 32%, до 10,47 трлн рублей.

Но основные вложения будут направлены на разведку и добычу нефти, констатирует Дмитрий Касаткин. «Деньги пойдут в основном на зрелые месторождения и работу с действующим фондом: горизонтальное бурение, ремонты, интенсификация. Кроме того, сейчас компании часто отказываются от строительства новых скважин из-за высокой капиталоемкости, однако в ближайшие годы для удержания объемов добычи придется наращивать их ввод», — полагает эксперт.

«Очевидно, что нефтегазовые компании не горят желанием заниматься непрофильным для себя бизнесом, — подтверждает Павел Биленко. — Но в отличие от машиностроителей у них для этого есть все возможности: огромная прибыль, средства для инвестиций, доступ к опытно-промышленной эксплуатации производимого в России оборудования».