Однако в 2025 году этот процесс замедлился: в третьем квартале Росстат зафиксировал спад инвестиций в основной капитал на 3,1% год к году.

Надо также надо отметить, что модернизация в значительной степени проходит за счет приобретения импортных средств производства: выпуск собственных станков и промышленных роботов хоть и быстро растет, однако в количественном выражении их производится существенно меньше, чем закупается за границей. Что касается программного обеспечения, то и здесь пока не все отечественные продукты вышли на уровень иностранных аналогов.

Вместе с тем промышленность еще далеко не полностью перевооружилась и ей есть к чему стремиться. Одно дело — если притормаживание вызвано достижением некоего промежуточного финиша, где сбалансировались спрос и предложение, сосредоточением перед новым этапом роста, и другое — если оно затянется и приведет к остановке. Вот этого бы не хотелось.

И мало, и дорого

По данным отраслевой ассоциации «Станкоинструмент», если в 2021 году в страну было завезено 14,5 тыс. единиц металлообрабатывающего оборудования, то в 2024-м — в три раза больше, 45,8 тыс. Производство станков в России выросло более чем в два раза — с 4,8 тыс. до 11,3 тыс., а станков с ЧПУ — с 841 до 1183 единиц. В денежном выражении, как ранее заявлял глава Минпромторга Антон Алиханов, объем российского рынка станкоинструментальной продукции в 2024 году составил 433 млрд рублей, из них на отечественных производителей оборудования пришлось 54,7 млрд рублей (данные ассоциации «Станкоинструмент»).

Выступая в конце ноября 2025 года на пленарной сессии форума «День заказчика», Антон Алиханов рассказал, что если в 2021 году в стране было около 40 производителей всех видов станкоинструментальной продукции, включенных в реестр ведомства, то теперь их порядка 120.

Правительство пытается поддержать отечественных производителей, в том числе за счет наложения запрета на покупку иностранных станков предприятиями с государственным участием в случае, если на рынке есть аналогичная продукция российского производства.

«Хочу сказать, что мы почти 40 процентов заявок на приобретение импорта в этом году отклонили. Это больше 90 миллиардов рублей дополнительного спроса, который мы обеспечили для российских производителей. Такую политику ужесточения возможности закупать импорт мы будем продолжать. В случае, если есть аналог, мы в принципе не пропускаем такого рода заявки», — заявил Антон Алиханов. Отметим, что 90 млрд рублей, которые «развернуло» министерство, — это значительно больше того, что в состоянии произвести российские компании, и нет уверенности, что они смогут удовлетворить этот спрос. А значит, кто-то купит меньше станков. В том числе среди них могут оказаться и те, кто производит средства производства, ведь для изготовления станков тоже нужны станки.

Как рассказали «Моноклю» в ассоциации «Станкоинструмент», по итогам девяти месяцев 2025 года объем производства всех металлорежущих станков в стоимостном выражении вырос на 24,2%, а в натуральном наблюдается снижение на 7,1%. Меньше, но дороже. Такая же ситуация и в секторе выпуска станков с ЧПУ: их произведено за этот период 748 штук. Это минус 4,9% в натуральном выражении и плюс 21,7% в стоимостном.

В ассоциации ожидают, что по итогам 2025 года объем рынка сохранится на уровне 2024 года и в 2026‒2027 годах он не покажет роста.

Парк металлообрабатывающего оборудования в России составляет, по разным оценкам, от 800 тыс. до 1,2 млн единиц. На станки старше 35 лет приходится 60‒70%. Они морально устарели и физически изношены. В ассоциации «Станкоинструмент» считают, что наиболее перспективны с точки зрения развития собственного производства станки с ЧПУ, а также автоматизированные и автоматические многошпиндельные многопозиционные обрабатывающие центры. Этот тезис подкрепляется тем, что рост количественных показателей импорта станочного оборудования из Китая превышает рост стоимостных показателей. Иными словами, на российский рынок поступает больше универсального оборудования в ущерб высокотехнологичному наукоемкому. Межстрановую конкуренцию даже среди дружественных стран никто не отменял. И рецепт здесь классический: «спасение утопающих — дело рук самих утопающих». Однако и тут не все в наших руках: в отрасли фиксируется острейший дефицит комплектующих, уровень зависимости от иностранных поставщиков — 70%. В числе прочего есть проблема с производством собственных высокотехнологичных комплектных систем ЧПУ. А раз есть дефицит, то есть и рост цен со стороны поставщиков комплектующих, не имеющих российских аналогов. Конечно, на месте никто не стоит и ряд проектов по импортозамещению уже реализован. Например, организован выпуск прецизионных подшипников на базе Волгоградского завода подшипников, револьверных головок — в ФНПЦ «ПО “Старт” им. М. В. Проценко» (входит в периметр ГК «Росатом»), кабинетных защит и стружкоуборочных конвейеров, инструментальных магазинов и инструментальных блоков, патронов и других изделий на ряде предприятий отрасли. Для оптимизации освоения производства комплектующих ассоциация «Станкоинструмент» предложила Минпромторгу создать совет по развитию станкоинструментальной отрасли.

Один из крупных игроков отрасли — входящий в периметр госкорпорации «Ростех» станкостроительный холдинг «Стан». Как рассказали «Моноклю» в «Ростехе», в «Стане» в 2023 году выпуск станков вырос на 80% относительно 2022-го, а в 2024-м еще на 50%. В 2025 году компания сосредоточилась на выпуске наиболее сложных, высокотехнологичных машин, ориентированных на авиацию, двигателестроение и энергетику.

Так, создан первый в стране пресс для холодной штамповки элементов фюзеляжа современных гражданских самолетов, позволяющий с высокой точностью формовать крупногабаритные детали из алюминиевых сплавов. В 2025 году выпущен пятикоординатный шлифовальный комплекс, способный в полностью автоматизированном режиме обрабатывать замок лопатки газотурбинного двигателя — одного из наиболее сложных элементов силовых установок для авиационной и энергетической промышленности. Создан также полностью отечественный пятиосевой станок для обработки литых корпусных деталей авиа- и вертолетостроения, а также портальный пятиосевой фрезерный центр, востребованный на предприятиях авиа- и двигателестроения, оборонного комплекса.

Вместе с тем надо учитывать, что объем выпуска у холдинга «Стан» исчисляется десятками единиц в год, в том время как потребность в высокотехнологичном оборудовании значительно выше.

Институт стратегических исследований и экономики знаний НИУ ВШЭ анализируя ситуацию в станкостроении, отмечает, что отрасль показывает исторически высокие показатели прибыли: после отрицательных значений (минус 3,4 млрд рублей) в 2022 году она выросла до 3,7 млрд в 2023-м и 3,3 млрд в 2024-м. Важно и то, что прибыльными стали большинство предприятий отрасли: их доля выросла с 49% в 2020‒2021 годах до 70% в 2023-м. В 2024 году прибыльных стало чуть меньше — 63% предприятий.

«Тем не менее, несмотря на относительно успешные показатели прибыли в 2023–2024 годах, уровень рентабельности в отрасли пока еще недостаточен, — указывается в исследовании. — В 2024 году он опустился до 4,7% относительно пиковых 6,3%, фиксировавшихся в 2023 году».

Роботы наступают

В феврале 2024 года Владимир Путин в послании Федеральному собранию поставил задачу добиться вхождения России в топ-25 стран мира по плотности роботизации. Она рассчитывается как число роботов на 10 тыс. работающих в обрабатывающей промышленности.

В 2023 году, по данным Минпромторга, в стране насчитывалось порядка 12,8 тыс. промышленных роботов. В интервью «Моноклю» исполнительный директор Национальной ассоциации участников рынка робототехники Ольга Мудрова говорила, что для вхождения в топ-25 необходимо достичь показателя минимум 95 тыс. единиц (см. «Для нас это очень амбициозная задача», «Монокль» № 22 за 2024 год). То есть увеличить число роботов в восемь раз за шесть лет. При существовавших в начале 2020-х годовых темпах прироста в 15‒20% задача невыполнима.

По итогам 2024 года число промышленных роботов выросло до 20,8 тыс. штук, что соответствует темпам роста более чем на 62%. Как говорят в Минпромторге, плотность роботизации в 2024 году достигла 29 роботов на 10 тыс. сотрудников промышленных предприятий. Планируется, что к 2030 году этот показатель вырастет до 145 промышленных роботов и Россия войдет в топ-25 мировых лидеров по плотности роботизации.

По данным Международной федерации робототехники (IFR), за 2024 год в мире было установлено 542 тыс. промышленных роботов. В 2025 году ожидается установка еще 575 тыс. единиц, что соответствует приросту на 6%. Темпы роботизации в России, как видно из приведенных выше данных, в десять раз превышают среднемировые. Данных по 2025 году пока нет.

Если роботы будут «наступать» с такой динамикой, то поручение президента может быть выполнено даже раньше обозначенного им срока. Другой вопрос, будут ли.

Установка роботов оправданна в нескольких случаях. Если нужно избавить человека от постоянно повторяющихся монотонных операций, если производство грязное и опасное для работника, если требуется высокая точность при работе с дорогостоящей продукцией, и, наконец, если есть необходимость существенно увеличить производительность труда.

В мире в лидерах по плотности роботизации такие отрасли, как автомобилестроение, где роботы применяются практически на всех этапах производства, электронная промышленность, где много монотонных и точных операций, и логистический сектор с его тяжелыми условиями труда.

Задача увеличения плотности роботизации в нашей стране бьется на две части: производство отечественных роботов и собственно роботизация, то есть установка манипуляторов на конкретных заводах и фабриках.

Что касается выпуска отечественных промышленных роботов то, как рассказали «Моноклю» в Минпромторге, в 2023 году их было произведено 175 штук, в 2024-м уже более 700, а по итогам 2025 года — более 1200 единиц. Несмотря на столь большой рост собственного производства, доля отечественных производителей пока невелика.

Рост производства и числа внедрений во многом был обеспечен мерами поддержки со стороны правительства как тех, кто выпускает роботов, так и предприятий, которые их устанавливают. В первом случае предоставляется субсидия на возмещение недополученных доходов, связанных с предоставлением покупателям скидки при реализации продукции. Ее цель — стимулировать спрос на российские средства производства и автоматизации.

Для покупателей действуют субсидии на возмещение затрат, связанных с роботизацией производства (промышленный кешбэк), когда частично возмещаются затраты на интеграцию роботизированных комплексов (в размере до 20%).

Предусмотрены также субсидии на создание центров развития промышленной робототехники (ЦРР). Головной центр был создан в 2024 году на базе университета Иннополис, в 2025-м Минпромторг провел три конкурсных отбора для расширения сети ЦРР.

Кроме того, к роботизации промышленности привлечен Федеральный центр компетенций (ФЦК) — оператор проекта «Производительность труда» в части адресной поддержки предприятий. До 2030 года эксперты центра проведут консультации по теме роботизации для 1500 предприятий.

«Проекты по повышению производительности труда всегда сопряжены с внедрением промышленных роботов или роботизированных систем», — убежден Денис Романов, технический директор компании «Роквул» (производитель продукции на основе каменной ваты).

«У нас богатый опыт использования промышленных роботов, и если раньше они были европейского производства, то сейчас речь идет о китайских и отечественных моделях», — рассказал он. В качестве примера успешной роботизации Денис Романов привел оснащение одного из производственных участков, где до роботизации работало более 40 человек, а сейчас только 26, которые производят такой же объем продукции. Дальнейшее развитие в компании видят во внедрении мобильных роботизированных комплексов, которые могут выступать в роли доставщиков продукции из точки А в точку Б. Первый такой проект реализуется на одном из заводов компании, в ближайшие два года планируется распространить этот опыт и на всех других площадках.

Дмитрий Теплов, директор Краснокамского ремонтно-механического завода, рассказал, что первый роботизированный сварочный комплекс от итальянской SIAD на предприятии появился в 2011 году. «Применение роботов позволяет повысить производительность труда в три раза», — отметил он. В ноябре этого года был установлен еще один сварочный комплекс, на этот раз китайский. «Конечно, работать с европейскими производителями было удобнее. Например, итальянская компания SIAD более десяти лет назад уже имела свыше двух тысяч реализованных решений в части роботизации. Из такого числа вариантов можно было просто выбрать подходящий под производственные задачи, — объясняет Дмитрий Теплов. — У российских компаний таких решений еще очень мало. Сама отрасль в стране только в начале развития, опыт наработан небольшой. Ведь важно не просто приобрести робота, а эффективно внедрить его на промышленном предприятии». По его словам, в 2024 году в модернизацию производства было инвестировано более 100 млн рублей. Основные вложения — в строительство нового цеха. «В этом году суммы небольшие, так как источников финансирования практически нет. Мы пробовали взять в льготный лизинг роботизированную ячейку, но не удалось. Поэтому приобретаем оборудование на собственные средства».

Александр Салов, генеральный директор завода «ВКБлок» (производитель газобетонных блоков), считает, что реальность, в которой работают российские предприятия, требует точечной модернизации узких мест, за счет чего можно решить конкретную задачу снижения себестоимости производства. «Мы не внедряли десятки роботов и не перестраивали производство с нуля, — говорит он. — Роботизация у нас будет развиваться точечно. В ближайшие несколько лет мы ожидаем расширения использования манипуляторов в первую очередь на участках укладки и сортировки». Сейчас в компании идет установка промышленного робота на линии упаковки. В дальнейшем планируется использовать робота для автоматической отсортировки брака.

«Основной барьер для проведения комплексной модернизации промышленных предприятий — острая нехватка квалифицированных кадров, — считает Александр Салов. — Второй, не менее критическим барьером — финансирование. Для реализации масштабной стратегии модернизации требуются значительные свободные средства. Важно отметить, что эти два барьера тесно взаимосвязаны и образуют порочный круг. Отсутствие грамотных специалистов приводит к неэффективному планированию проектов модернизации, что повышает инвестиционные риски. И наоборот, без надежного финансового обеспечения невозможно не только внедрять новые технологии, но и создавать условия для привлечения, обучения и удержания высококвалифицированных кадров, которые являются двигателями изменений. Таким образом, преодоление этих взаимозависимых препятствий становится центральной задачей для успешной трансформации промышленного сектора».

В компании «Промобот» (производитель сервисных роботов, в 2025 году компания открыла Центр развития промышленной робототехники) считают, что для удовлетворения потребности российской промышленности необходимо внедрять 13‒14 тыс. роботов в год. Это существенно больше, чем устанавливается сейчас. Для выхода на такие показатели необходимы не только сами роботы, но и инжиниринговые компании-интеграторы, которые могут грамотно «вписать» роботизированный участок в производство конкретного предприятия. Сегодня таких компаний в России порядка 150, а нужно, как уверены в «Промоботе», 800. Для сравнения: в Германии их более 4000 при годовом объеме установок промышленных роботов в 26‒28 тыс. единиц.

Эта компания — новый игрок на рынке промышленных роботов. Разработка их началась в 2022-м, в этом году пошли первые поставки. В компании считают это направление перспективным: «Запрос на роботизацию в России продолжает расти, особенно в машиностроении и в других промышленных секторах», — говорят там. Тормозящими процесс факторами в «Промоботе» считают экономическую нестабильность, дефицит специалистов и сложности с импортом комплектующих.

На проблемы с финансированием в деле роботизации обращает внимание директор по развитию компании «Робопро» Константин Толстой: «Пока мы видим возросший интерес в целом по рынку: многие компании начинают прорабатывать роботизацию на своих производствах, закладывают ее в планы на следующий год. Интереса много, но он еще не всегда перерастает в проекты. Наработка идет заметно активнее — рынок оживился, но спрос во многом остается отложенным».

«Робопро» — разработчик и производитель коллаборативных роботов (коботов). Это небольшие манипуляторы, предназначенные для совместной с человеком работы в одном пространстве, — они берут на себя монотонные или высокоточные операции. Область применения в отраслях настолько же широкая, как и у их промышленных «старших братьев».

В компании отмечают, что после 2022 года на фоне ухода западных брендов интерес к российской робототехнической продукции существенно вырос. Результат — кратный рост: «Относительно прошлого года увеличились более чем в четыре раза. Рост выражен именно в отгрузках; по производству выросли примерно в пять раз».

Константин Толстой уверен, что продукция его компании по технической части уже может полноценно конкурировать с китайскими и западными производителями. «По цене конкурировать сложно из-за серьезных мер господдержки в Китае, включая субсидирование экспорта, а также из-за больших объемов производства и более дешевых технологий и материалов», — говорит он, но тут же замечает, что за счет более высокого уровня сервиса, разработки роботизированных систем под задачи конкретных клиентов удается выигрывать в конкурентной борьбе. «Основной сдерживающий фактор — денежно-кредитные условия. Как только снизятся кредитные ставки и ставки по лизингу и заработают меры господдержки по этим продуктам, рост роботизации существенно ускорится», — подчеркивает Константин Толстой.

Фактор высокой ставки, корректирующей спрос, отмечает и генеральный директор компании «Роботех» Денис Худяков: «Мы наблюдаем устойчивый рост спроса, но с важной оговоркой. Рост неравномерный и не повсеместный. В условиях высокой ключевой ставки и общего давления на себестоимость спрос сместился в сторону осознанной, экономически обоснованной автоматизации. Предприятия инвестируют не в «роботов вообще», а в конкретные технологические решения, которые дают быстрый и измеримый эффект: повышение производительности, сокращение брака, освобождение персонала от тяжелого или монотонного труда».

Пермская компания «Роботех» совмещает в себе производителя робототехники и интегратора. И именно с этим связывает рост своего бизнеса. В 2024 году выручка компании превысила 383,8 млн рублей, что на 44,3% выше уровня предыдущего года.

«Мы научились масштабировать решения: сегодня мы проектируем и внедряем не отдельные роботы, а комплексные автоматизированные линии». — объясняет Денис Худяков. «Фундаментальный запрос на роботизацию растет. Однако интенсификация процесса в ближайшие два-три года будет сильно зависеть от макроэкономических условий», — считает он. Чтобы поддержать спрос, в компании развивают модель Robot-as-a-Service, которая позволяет заказчику внедрить роботизированную систему без крупных капитальных затрат, оплачивая ее как услугу по результату.

Взрыв на софтовой фабрике

В ответ на просьбу «Монокля» охарактеризовать ситуацию на рынке разработки и внедрения программного обеспечения для промышленности Виталий Шилов, один из топ-менеджеров компании DM Solutions, сказал, что сейчас идет «период взрывного роста и консолидации российского рынка промышленного ПО».

С ним солидарны в профильном Минцифры: «С 2022 года наблюдался взрывной рост спроса на российские цифровые решения. Сейчас рост продолжается, в том числе благодаря мерам правительства РФ по поддержке отечественного ПО».

«Благодаря мерам поддержки» — ключевые слова. ИТ-отрасль в 2022 году получила беспрецедентные преференции: обнуление налога на прибыль, снижение страховых взносов, льготное кредитование и много чего еще.

Процесс внедрения цифровых решений для управления производством в российской промышленности активизировался с начала 2010 года. Застрельщиками стали прежде всего крупные компании, которые были более продвинуты в техническом плане и имели достаточно средств для того, чтобы это сделать. В большинстве случаев устанавливалось иностранное ПО. Ужесточение санкционных ограничений, с одной стороны, затормозило этот процесс, а с другой — активизировало разработку и внедрение российского программного обеспечения для управления производством. Это ERP-системы (управление ресурсами предприятия), MES-системы (управление производственными процессами), PLM-системы (управление жизненным циклом продукта), SCADA-системы (мониторинг и управление технологическими процессами в реальном времени) и ряд других продуктов.

«Российским разработчикам удалось создать ряд конкурентоспособных решений, особенно в классах MES и SCADA, — считают в Минцифры. — В классе ERP есть успешные российские решения, особенно для малого и среднего бизнеса. Создание комплексных ERP-систем уровня SAP или Oracle, охватывающих все бизнес-процессы крупнейших холдингов, остается масштабной задачей». Разработка таких систем ведется на базе специально организованных для этих целей индустриальных центров компетенций (ИЦК), где игроки определенных отраслей (металлургия, химическая, нефтегазовая промышленность и пр.) занимаются созданием и внедрением «тяжелых» цифровых решений. Пока этих продуктов нет, компании продолжают работать на том, что было интегрировано в их производственные процессы ранее. Но есть и примеры импортозамещения. Так, «Ростех» реализовал масштабный проект полного импортозамещения ключевой корпоративной ИТ-системы, обеспечивающей управление финансами, закупками и договорами. Это система — одна из крупнейших в стране на базе 1С. Летом 2025 года глава РЖД Олег Белозеров на форуме ЦИПР в присутствии премьера Михаила Мишустина заявил, что в 2027 году компания перейдет на отечественную систему ERP на базе 1С.

Наши собеседники в ИТ-отрасли сходятся во мнении, что российские разработчики в целом сумели создать цифровые продукты, способные конкурировать с иностранными, хоть и не по всем параметрам. Но и здесь, как говорит Михаил Бочаров, заместитель генерального директора компании «СиСофт Девелопмент», есть нюанс: «Программные продукты зачастую имеют сложности технологического сопряжения с зарубежным оборудованием, которое рассчитано под собственную систему».

«Импортозамещение идет, но уже не в режиме “все менять любой ценой”. Основная волна форсированных миграций на российские решения пришлась на 2022–2024 годы. Сейчас предприятия действуют прагматичнее: критичные системы переводят на отечественные платформы, а частью унаследованного ПО продолжают пользоваться, пока оно не создает рисков непрерывности или не блокирует развитие», — считает Максим Власюк, директор по работе с корпоративным сектором группы Arenadata.

«Полного и одномоментного отказа от иностранного ПО нет — это экономически нецелесообразно и технологически опасно. Но вектор абсолютно четкий: все новые инвестиции и разработки ведутся с оглядкой на российский софт. Рынок прошел стадию паники и сейчас находится в фазе осмысленной архитектурной перестройки ИТ-ландшафта предприятий, — говорит Василий Шилов. — Если коротко, мы движемся от ситуации “вынужденной замены” к эре “осознанного выбора” российских промышленных цифровых платформ».

Другое дело, что пока спрос не всегда подкреплен предложением. На это накладываются и сложности с финансированием процесса цифровизации.

«Сейчас наблюдается общее затухание спроса, так как кредитование дорогое, государственная поддержка сокращается», — говорит Михаил Смирнов, главный архитектор ЛАНИТ-ТЕРКОМ. С ним солидарен и Данила Трусов, директор продукта «Инферит ИТМен» (ГК Softline): «Спрос сейчас скорее стагнирует. Деньги в России стали дорогими, предприятия откладывают цифровые проекты и сокращают бюджеты там, где можно. Чаще предпочитают не расширение, а оптимизацию уже существующих решений».

Во многом преодоление вынужденной паузы будет зависеть не столько от изменения ситуации на денежном рынке, сколько от появления зрелых решений. Минцифры здесь надеется на ИЦК: «Уже сегодня в активной стадии внедрения находятся созданные в рамках ИЦК российские CAD-, CAE-, PDM-, PLM-, MES-, SCADA-, ERP-системы. Главный эффект — уменьшение издержек для каждого отдельного предприятия и ускорение развития российских ИТ-решений».

Своим опытом внедрения отечественных систем с нами поделился Олег Громов, генеральный директор и основатель компании «Экстил Цифровые Системы» (бренд Extyl): «На металлургическом заводе мы внедрили отечественная MES плюс ERP — настроена связка, охватывающая цеховое планирование, учет материалов, обработку заказов, контроль качества и складские операции. В результате сократилось время подготовки и выпуска партий на 18‒20 процентов, списание металла уменьшилось на 15 процентов, выросла производительность труда: завод стал выпускать больше изделий в пересчете на человека, примерно на 25 процентов». Внедрение на крупном машиностроительном предприятии системы управления позволило ему увеличить выпуск продукции примерно на 40% без расширения штата и без покупки новых станков — просто за счет более грамотного, цифрового управления загрузкой, ресурсами и планированием.

Выгоды, как мы видим, очевидны. И это добавляет уверенности, что цифровизация в промышленности продолжится с опорой на российские решения.