«Юра, мы все потеряли!»
Технологическая мощь Советского союза служила примером для всего мира. Она стала результатом колоссальных усилий, вложенных в развитие собственной промышленности вообще и станкостроения в частности. К 1978 году производство станков в СССР достигло пика в 238 тысяч единиц, а к 1990 году страна занимала третье место в мире по этому показателю (см. И. Г. Калабеков, «СССР и страны мира в цифрах»). Однако после распада Союза рухнула и отрасль: без господдержки предприятия банкротились, а высокие кредитные ставки на уровне 16–18% не позволяли многим заводам продолжать самостоятельное развитие. (см. И.Е. Глинских,«Станкостроение в России: проблемы и перспективы развития»). Активы распродавались, помещения сдавались в аренду, оборудование вывозилось на металлолом.
В большинстве бывших советских республик станкостроение по факту прекратило существование. Оставшиеся заводы в России, на которую прежде приходилось больше половины выпуска всех станков в Союзе, не смогли обеспечить достаточный для суверенитета уровень производства. И вместо сложного пути восстановления былой славы выбрали простой путь с отложенными рисками: ввоз оборудования из-за рубежа. К 2006 году зависимость отечественного станко- и машиностроения от импорта составила целых 87%. Собственное производство к 2012 году сократилось с 70 тысяч до 3 тысяч станков в год — в 20 раз! — и сильно отстало технологически (см. «Рынок продукции станкостроения», Центр развития НИУ ВШЭ, 2020 г.).
Российские заводы занимались в основном «отверточной сборкой» или выпускали простые станки, тогда как прецизионное оборудование закупалось за рубежом. В результате к 2013 году вся доля машиностроения в промышленности России не превышала 20% (см. Глинских И.Е). Это очень мало. Сравните с 39–45% в Германии, Японии, США и других развитых странах.
Что ж, времена показали, что в вопросах собственной безопасности подход «дешево и быстро» рано или поздно потребует компенсации. После 2022 года стало очевидно, что импорт даже из дружественных стран — процесс нестабильный, а высокоточные станки должны производиться только на месте, ведь от них в том числе зависит оборонный комплекс. Еще стало ясно, что восстанавливать придется не только саму отрасль, но и обеспечивающие ее эффективность процессы. Например, наладить серийное производство роботов, без которого невозможна полноценная автоматизация и модернизация заводов (а ведь когда-то по уровню роботизации СССР обгонял даже США!).
Стратегической отрасли — стратегическое управление
Можно, конечно, мрачно пофантазировать о том, что стало бы с нашей промышленностью и всей страной через 10–20–50 лет, если бы мы не дошли до этой «точки невозврата» и продолжили делегировать кому-то собственный технологический суверенитет. Но полученный в 2022 году стимул, к счастью, оказался достаточно сильным. После ухода западных производителей и ужесточения санкций правительство активизировало меры по восстановлению отрасли — через запуск нацпроектов, поддержку предприятий и создание условий для локализации критических компонентов.
Так, на реализацию нацпроекта «Средства производства и автоматизация» Распоряжением правительства РФ от 28 декабря 2022 г. N 4261-р 300 млрд рублей до 2035 года. Для этого производители получают сниженные кредитные ставки и компенсацию затрат на НИОКР, а предприятия ограничиваются в закупке иностранного оборудования при наличии отечественных аналогов. Ведущие государственные компании в свою очередь реализуют инфраструктурные проекты. «Ростех» объединил 6 станкостроительных заводов и два отраслевых института в холдинг «СТАН», который разрабатывает цифровые решения для сокращения издержек и выпускает оборудование в 10 модельных рядах, заменяющих продукцию аж 25 иностранных брендов. При этом в работу над новым оборудованием вовлекаются молодые частные компании (наше бюро KUZIN Machinery — одно из них), чьи процессы более гибки в сравнении с крупными заводами. Это ощутимо ускоряет разработку, а дополнительные компетенции в промышленном дизайне делают продукцию более конкурентной и приятной для пользователей. Так, промышленный дизайн оборудования «Ростеха» в минувшем году был признан одним из лучших в России (второе место премии «Лучший промышленный дизайн России — 2024» за дизайн-проект станка модели VMB 55).
Где внимание — там и результат, и с 2022 года целый ряд заводов приблизились к выработке в объеме до 50 000 долларов на одного сотрудника, что считается неплохим показателем при целевом пороге в 100 000 долларов, как в тех же Германии или Японии. А есть заводы, которые взяли и эту высокую планку. Среди них — пензенский «СтанкоМашСтрой», с нуля поставивший литейное производство, и «СтанкоМашКомплекс». Любопытно, что оба предприятия производят станки с ЧПУ (числовым программным управлением), в создании которых мы с 2000-х годов проигрывали конкуренцию Европе и Китаю. Хочется отметить и появление первого в России кластера «ПензаСтанкоМаш», специализирующегося на выпуске станкоинструментального оборудования, уровень локализации в котором доходит до 100%.
Суммарно по итогам 2024 года производство станков в России выросло, как отметил в феврале на совещании по развитию станкоинструментальной промышленности первый вице-премьер Денис Мантуров, на 40% в стоимостном выражении, и, хотя рост заметно поддержан заказами со стороны ОПК, наращивание объемов позволяет предприятиям развивать общую промышленную базу. Но остаются и серьезные вызовы, например, создание полной цепочки производства критических компонентов. Без этого даже рост выпуска станков не гарантирует технологического суверенитета.
Успех этой сверхзадачи отчасти будет зависеть от выполнения нацпроектов, инвестиций в НИОКР и решения кадровых проблем, а также от эффективной кооперации с ЕАЭС в использовании потенциала Беларуси и других стран СНГ. Однако все это — лишь создание благоприятной среды, а не способ решить проблему всерьез и надолго.
Сделай сам
Дело в том, что за последние 30 лет мы почти полностью утратили ключевую черту инженерного подхода, на котором держалось все советское станкостроение. Суть подхода можно описать фразой «сделай сам». Если конкретным заводам не хватало какого-то оборудования, его не пытались найти за пределами Союза. Вместо этого другому заводу ставилась задача по производству оборудования под проект, и задача рано или поздно выполнялась. Да, в сиюминутном масштабе это было дольше, сложнее и менее экономически выгодно. Однако при среднесрочном и долгосрочном производстве оказывалось критически дешевле и выгоднее. Один раз спроектированный и самостоятельно произведенный узел начинал изготавливаться тысячными и миллионными тиражами, оставляя прибыль внутри предприятия. А наработанная при его создании экспертиза позволяла держаться на пике технологического развития всей стране. Именно так и были наработаны компетенции инженерной школы, которая служила нашей промышленности десятки лет и сделала ее продукцию одной из самых лучших и надежных в мире.
Этот подход использовался не только в СССР. Его применяли и продолжают применять другие страны с развитой промышленностью, что, собственно, сейчас позволяет им продавать критически-важные компоненты и оборудование тем, кто свое производство утратил. Современной России в том числе. Опыт этих стран показывает, что принцип «лучше делать свое там, где опасно использовать чужое» выдерживает проверку временем. Отчасти потому, что базируется не только на национальных интересах, но и на экономической целесообразности: создавать свое выгодно как для внутреннего рынка, так и на экспорт. Это повышает сальдо торгового баланса всей страны, позволяет привлекать в стратегически-значимые сферы ресурсы, в том числе человеческие, и, как следствие, повышает благосостояние людей и развивает экономику государства.
Мы же от этого подхода отказались. Откуда-то возникло убеждение, что вложения в разработку и освоение производства не окупятся, потому что внутреннего рынка не хватит, а на внешние нас не пустят. Установка во многом ложная: в разрухе 90-х внутреннего спроса действительно бы не хватило, но позже он вырос вместе с экономикой страны. А полагаться только на экспорт — значит подменять цели: то, что создается ради безопасности страны, должно создаваться ради безопасности страны, все остальное — приятный бонус.
Сопротивление среды
Впрочем, это уже размышления на раскопках истории. Но важно то, что отказ от такого подхода стал главной причиной утраты нашей страной технологического суверенитета, и в условиях конфронтации это превратилось в рычаг давления со стороны вчерашних партнеров.
В итоге сейчас мы оказались на своеобразном распутье: потрудиться восстановить тот самый инженерный подход или продолжать искать лёгкие пути, делегируя свой суверенитет вовне. Очевидно, что на уровне государства мы выбрали первый, правильный путь. Но на местах этот подход пока, к сожалению, применяется по большей части номинально. Например, требуемые регламентами 50, 60 или 70% — в зависимости от индустрии, — локализованных компонентов оказываются расходниками или другими незначимыми деталями, а критически-важные элементы, нужные для полной цепочки собственного производства, по-прежнему заказываются за рубежом. Формулировка «при отсутствии отечественных аналогов» оставляет достаточный простор для подобных действий. В итоге на бумаге мы вполне успешно можем идти к поставленной цели, но на деле… Достаточно посетить любую отраслевую выставку, чтобы оценить реальный процент локализации.
Конечно, мы видим, как некоторые заводы прикладывают неимоверные усилия к тому, чтобы изменить ситуацию. Но делают это справляясь с сопротивлением среды. Среды, которая исторически сложилась так, что бурный рост — с неизбежными провалами, опровергнутыми гипотезами и тупиковыми ветками решений, — в ней пока невозможен. В текущей среде у руководителей предприятий нет права на ошибку, автономности в управлении бюджетом и возможности для истинного предпринимательского подхода, который так нужен российской промышленности, чтобы наверстать накопленное отставание. Да часто уже нет у них и сил бороться за подобное повышение уровня рисков.
«Юра, мы все восстановим!»
Плохая и одновременно хорошая новость заключается в том, что изменение этой ситуации зависит не от государства и чиновников, а от людей на местах. Государство может взять на себя вопрос укрупнения и поддержки. Но проактивное взаимодействие, которое и лежит в основе той самой инженерной школы, может стать только инициативой инженеров. Именно они должны создавать горизонтальные цепочки кооперации, учиться привлекать «молодую кровь», отстаивать потребность в свободных инновациях, передавать пожелания по инстанциям выше. Настаивать на трансформациях, чтобы ее результаты стимулировали всех, кто приходит в профессию.
Возможно, для запуска этих процессов понадобится не так уж много людей. Пара десятков на всю страну, зато очень неравнодушных и способных заразить своими идеями остальных. А распространить новый подход на массы поможет уже экономический рычаг. Только он действительно эффективен в условиях, когда нужно радикально изменить целую индустрию.
Глядя на опыт других стран с развитой промышленностью, мы можем сказать, что выгода — двигатель прогресса. Инженерное образование там дорогое и элитное, потому что дает доступ к высоким доходам в будущем. А доходы высоки потому, что станкостроение признано ключевой отраслью на уровне государства, и случайных людей в нем нет. Этот подход выражается и на уровне экономики отдельных предприятий: программа выпуска планируется долгосрочно, с учетом прибыли в будущем, а не только в текущем периоде, где этой прибыли может и не быть. Условно говоря, если можно продать хотя бы 100 станков из 1000 запланированных, то создание собственного узла уже считается целесообразным, ведь позже можно найти новых заказчиков, а пока допродавать текущим другие элементы и увеличивая общую прибыль предприятия.
Рычаг выгоды актуален везде, где мы имеем дело с человеком. И отчасти даже применялся в условиях плановой экономики. Так, в советской оружейной промышленности использовался механизм роялти, при котором конструктор стрелкового оружия получал выплаты с продаж каждой созданной им единицы. Эти выплаты составляли существенный доход в дополнение к окладу, который у всех был одинаково невысоким. В современных условиях механизм роялти может эффективно дополнить зарплатную политику, которая уже меняется в пользу сотрудников на фоне дефицита кадров.
Но достойно платить инженерам — это «база», необходимый минимум, если мы хотим наладить промышленность. Другой эффективный рычаг — признание. Люди в таких важных отраслях, как станкостроение, должны получать за это не только достойные деньги, но также привилегии и уважение со стороны общества. Они должны чувствовать себя в центре внимания, становиться героями фильмов и передач, ощущать свою важность и ответственность перед обществом. Такое отношение — огромный стимул для талантливых амбициозных людей. А именно они и нужны не только на руководящих позициях станкостроительной отрасли, но и в рядах инженеров.
– новый журнал для тех, кто развивает Россию.