Общий объем инвестиций в строительство сталелитейного комплекса полного цикла превысит 140 млрд рублей.
Как сообщается, доля участия госкорпорации в синдикате составит 20 млрд рублей, еще 20 млрд — резервный транш. Сбер и «Открытие» предоставят по 40 млрд. Более 40 млрд рублей — это собственные средства инициатора проекта Анатолия Седых. На каких условиях предоставят деньги финансовые организации, не сообщается.
Пуск комплекса в городе Выксе (там же расположен крупнейший актив ОМК — Выксунский металлургический завод, ВМЗ) запланирован на 2025 год. Производственная мощность — 1,8 млн тонн стали. Предполагается создать более 700 новых рабочих мест.
«Эколант» будет поставлять сталь ОМК, чтобы производить из нее лист на стане-5000 для труб большого диаметра и судостроения, а также для выпуска бесшовных труб и железнодорожных колес.
Отметим, что потребность ВМЗ в стали превышает объем, который станет выпускать «Эколант», поэтому завод продолжит покупать сталь у сторонних производителей.
Главная особенность будущего комплекса — снижение углеродного следа при производстве стали за счет использования технологии прямого восстановления железа, что позволяет убрать из технологического процесса коксохимическое и доменно-конвертерное производства.
«В мире разгорается борьба за снижение этого следа, — говорит заведующий лабораторией “Гибридные наноструктурные материалы” НИТУ МИСиС Александр Комиссаров. — С 2023 года Европа может ввести дополнительные пошлины, чтобы наказывать деньгами “грязные” товары, и пока идут разговоры о таких штрафах, как 100 евро на тонну продукции».
В этих условиях отечественные экспортеры могут оказаться неконкурентоспособными из-за цен на свою продукцию, отягощенных штрафами. Имея поставщика стали с низким углеродным следом, ОМК получит преимущество перед ними.
Производственная схема предполагает поставки со стороны одного из российских производителей (кого конкретно, пока не разглашается) сырья в виде окисленных окатышей и их прямое восстановление по технологии EnergIron, разработанной компаниями Danieli и Tenova. Затем горячие (это важно, поскольку позволяет сэкономить энергию на их разогреве) восстановленные окатыши с высоким содержанием железа поступают в электросталеплавильную печь. Заключительный этап — две машины непрерывного литья заготовок, разливающие сталь в слябы и круглую заготовку.
«По данным из открытых источников, в 2020 году мировое доменное производство составило 71 процент объема всего металла и лишь 29 процентов пришлось на электросталеплавильное, — объясняет Александр Комиссаров. — Так вот, представьте себе масштабы экологической проблемы: домна при выплавке дает 2,2 тонны выбросов СО2 на тонну металла, тогда как электросталеплавильная печь загрязняет окружающую среду почти вдвое меньше — 1,4 тонны на тонну продукции».
Технология прямого восстановления железа начала распространяться по мировым металлургическим компаниям еще в 1970-е. Примерно в то же время она была освоена и в СССР — на Оскольском электрометаллургическом комбинате. Сейчас он входит в состав холдинга «Металлоинвест», который владеет Лебединским и Михайловским горно-обогатительными комбинатами, где также используют технологию прямого восстановления железа.
Суть этой технологии в том, что образованный в процессе риформинга природного газа водород участвует в восстановлении железа. Правда, нужно отметить, что, поскольку при разложении природного газа помимо водорода образуется углекислый газ, полностью избавиться от его выбросов можно, только если специально улавливать и затем утилизировать. По нашей информации, «Эколант» пока не будет этим заниматься. Хотя в случае, если появится рынок чистого водорода, компания готова — и технология позволяет — использовать при восстановлении железа именно его, тем самым сведя на этом технологическом этапе выбросы СО2 к нулю.
