Нестандартный крепеж — проблема в импортозамещении не меньшая, чем подшипники или сталь нужной марки. Особенно если речь идет о малых сериях — скажем, в производстве спецтехники. Да и при ремонте машин немало деталей нестандартных и при этом одноразовых, заменяемых при переборке. Которые не купишь запросто в магазине, тем более нужного качества: не секрет, что большая часть предложения на рынке — китайские метизы из третьесортных сталей, не выдерживающие сколь-либо серьезных нагрузок. «Азиатчина» почти вытеснила отечественную качественную продукцию, а та, что есть, как правило, стандартного ассортимента. Что поделать, технологии массового производства не предполагают быстрого приспособления оборудования под малые партии.
Еще недавно выручала Европа. Как поставки готовых изделий, оригинальных и аналогов, так и изготовление под заказ — последним там, от Польши до Италии, занимаются сотни предприятий, малых и побольше. Но времена изменились, «метнуться кабанчиком» в Прагу за десятком-другим предзаказанных спецболтов уже не получится, а тем временем и с поставками оригинальных деталей к «иномаркам», от тягачей до станков, появились большие проблемы.
В компании «Трайв», торгующей металлоизделиями, задумались о собственном производстве «нестандарта», когда проблема была еще небольшой. По словам владельца компании Алексея Травина, запросы на изготовление нестандартных деталей начали поступать пять лет назад. Начали отдавать заказы сторонним производителям, но для более качественного сервиса решили создать собственное производство. «Реализацию проекта начали с узкой товарной ниши — сантехнических хомутов. Мы закупили оборудование, арендовали площади, наняли персонал и за два-три месяца наладили производственный процесс. Проработали около года, но не смогли выйти на нужный объем заказов и закрыли направление из-за убыточности. Проект оказался неуспешным по трем причинам. Первая — недостаточная автоматизация. Осталось слишком много ручных операций, которые создавали ”бутылочные горлышки” и не давали персоналу эффективно использовать рабочее время. Вторая — мы не исследовали рынок заранее. Продукцию производили “в склад”, в надежде, что оттуда она будет продаваться по нужным нам ценам. Третья причина — мы не смогли изготавливать изделия в том количестве, которое требовалось. Но спрос на изделия с нестандартными параметрами рос, поэтому в 2021 году мы приняли решение вернуться к проекту собственного производства».
