Калининградское предприятие, основанное Владимиром Щербаковым, неделя за неделей превращается из промсборщика иномарок в то, что мы привыкли в советские времена считать автозаводом. Настоящим. По фордовским рецептам: с максимальной внутренней локализацией производства. Что поделать, Тольятти далеко, да и Калуга неблизко, комплектующие оттуда возить в Калининград долго и дорого. Всего же, согласно специнвесткотракту, в новые производства планируется вложить около 32 млрд рублей.
Очередной шаг — начатое 21 июня строительство собственного литейно-механического производства. В 2024 году должна заработать первая очередь площадью 30 тыс. кв. м и мощностью 5000 тонн деталей из цветных металлов и 10 тыс. — «чермета». То есть готовых, механически обработанных отливок. Производство будет включать в себя весь набор необходимых технологий: литье в кокили и песчано-полимерные формы, под высоким и под низким давлением, а также экструзию. Механическую обработку станут осуществлять на современных трех-пятикоординатных обрабатывающих центрах. Всего на производстве предполагается задействовать около 400 сотрудников.
На производстве намерены выпускать как корпусные детали (картеры редукторов и маслонасосов, «улитки» и шкивы турбокомпрессоров), так и узлы шасси, в частности поворотные кулаки, детали тормозной системы, от дисков до суппортов, и многое другое. В том числе детали для производства электродвигателей, строящегося по соседству.
На нем собираются изготавливать как мотор-колеса мощностью 0,25–3,00 кВт для средств микро- и мини-мобильности, так и «настоящие» электромоторы — номинальной длительной мощностью 10–70 кВт для микрокаров, вездеходов и коммунальной техники. Расчетная мощность производства — до 60 тыс. единиц в год. Производство же контроллеров, инверторов и зарядных устройств стартует на несколько месяцев раньше электромоторного, и его мощность в полтора раза больше: до 90 тыс. в год.
На конец 2024 года намечен пуск производства пластиковых деталей экстерьера, как традиционных бамперов и накладок, так и наружных панелей каркасно-панельного кузова микрокара для инвалидов, проходящего доводочные испытания. А в 2025 году на «Автоторе» заработают производства кузовной арматуры (петлей, замков дверей и капота) и малых электроприводов: сервоприводов сидений, центральных замков, заслонок отопителя — мощностью до 200 тыс. комплектов в год.
Для полного комплекта заводу не хватает собственного полноценного конструкторского бюро. Пока проблема, по данным «Эксперта», решается через привлечение независимых разработчиков и сил московского Политеха. Но не исключено, что уже происходят подвижки и в этом направлении. Благо пока в России можно набрать еще одну команду, способную разрабатывать автомобили. Хотя и с большим трудом: уж больно много возникло новых проектов в российском легковом автопроме.
