Вот на этом фоне на рынок выходит новый игрок — компания «Вагнермайер Руссланд», которая на территории ОЭЗ «Алабуга» в Татарстане запустила в ноябре 2023 года машиностроительный комплекс полного цикла с плановой мощностью 3000 полуприцепов в год под брендом Wagnermaier. Иностранное название бренда не случайно: компания заявлена как совместный проект с одним из европейских производителей магистральной техники, название которого не раскрывается по понятным причинам. Между тем от своего зарубежного партнера предприятие намерено взять лучшее — производительную европейскую технологию, высокие стандарты качества, надежности и безопасности вкупе с рядом пока незаменимых импортных комплектующих.

О том, как «Вагнермайер Руссланд» будет реализовывать все эти планы, «Моноклю» рассказал исполнительный директор компании Рустам Субханкулов.

— Рустам Маратович, насколько все-таки свободна рыночная ниша, в которую вы заходите?

— Общая картина рынка полуприцепов в России такова: на учете состоит около 1,2 миллиона полуприцепов, их средний возраст — 22 года, тогда как прогнозируемый срок эксплуатации такой техники составляет девять лет. Причем 70 процентов из общего числа, а это свыше 800 тысяч единиц техники, старше 12 лет. Мощности всех отечественных производителей позволят полностью обновить этот устаревший парк только через 20 лет. Разумеется, в секторе есть запрос на открытие новых производств. Кроме того, мы занимаем нишу, которая вообще осталась пустой после ухода европейских брендов, то есть осуществляем действительно нужное импортозамещение. В прошлом году Минпромторг исключил полуприцепы из числа товаров, параллельный импорт которых разрешен. И даже несмотря на это, 18 процентов рынка осталось за производителями из Евросоюза, а значит, запрос рынка на привычное качество европейских брендов никуда не делся. Полагаю, наш объем производства в три тысячи единиц в год позволит улучшить ситуацию в отрасли, а наши клиенты получат продукт, к которому привыкли.

— Сколько вы инвестировали в проект и когда планируете выйти на проектную мощность?

— Инвестиции составили 748 миллионов рублей, из них 500 миллионов пошли на оснащение производства и 248 — на закупку материалов, комплектующих. Срок окупаемости рассчитываем в пределах трех лет. На проектную мощность в три тысячи единиц завод должен выйти в 2026 году — это при круглосуточной работе без выходных и праздничных дней, с выпуском десяти готовых полуприцепов в сутки и численным составом коллектива в 250 человек. Это реальные цели, и движемся мы к ним довольно быстро. На объект мы зашли в июне 2023 года, а уже в ноябре у нас была первая отгрузка готовой продукции.

Ускорить процесс запуска нам помог фактор готового помещения. Дело в том, что кроме налоговых преференций, которые предусмотрены во всех ОЭЗ страны, резидентам «Алабуги» предоставляется возможность взять в аренду готовые производственные модули. Здесь мы смогли выбрать помещение, которое нам подходит по технологическим параметрам, с прекрасной готовой инфраструктурой. Здесь есть газ, электричество, водопровод, рядом трасса М-7 и недавно открылась М-12. Наличие готового модуля сократило нам предполагаемые затраты на строительство, оптимизировало бюджет на 250 миллионов рублей. Мы заключили договор аренды на десять лет — на производственный модуль площадью 7500 квадратных метров, и на открытую площадку в 2000 квадратных метров. Модуль находится внутри только что возведенного индустриально-технологического парка «Синергия», в нем расположены корпуса разного размера и конфигурации. При этом отдельные улучшения мы выполняли дополнительно за свой счет — осуществили разводку электросетей, подготовили специальный фундамент под наше оборудование, установили дополнительные ворота, изменили систему отопления, немного доработали вентиляцию. Проектные работы выполняла компания «Алабуга Девелопмент», что тоже очень удобно.

Сегодня мы находимся на первом этапе реализации проекта: работаем по 40 часов в неделю, 68 человек выпускают два полуприцепа в сутки. С апреля начнется вторая стадия проекта — с набором полного штата первой смены, выпуском четырех полуприцепов в сутки. К концу года перейдем на третий этап — с работой в две смены и выпуском уже восьми полуприцепов. И уже на четвертом этапе выйдем на проектную мощность. На запланированные объемы в три тысячи штук планируем выйти в 2026 году.

— А в чем смысл этой этапности — в отработке технологии производства?

— Мы себе поставили задачу: не допустить отклонения от европейских стандартов качества и стать самым эффективным производством в России. И нам очень важно не масштабировать неэффективную работу, поэтому будет такой плавный, постепенный переход к увеличению объемов выпуска — чтобы отрабатывать все процессы шаг за шагом.

Европейский стандарт, как он есть

— Расскажите, как вы будете достигать своих целей. Что представляет собой ваше производство полуприцепов?

— У нас завод полного цикла, поэтому организационно он состоит из четырех последовательных участков. Начинается все с заготовительного участка, где мы из листов металла производим составные части. Здесь используется станок высокопроизводительной лазерной резки металла на два шестиметровых стола, позволяющий осуществлять непрерывную резку. На этом участке также есть гибочный станок с ЧПУ, позволяющий без применения средств измерения получать повторяемую точность каждой детали, и сварочные немецкие полуавтоматы EWM — топовое оборудование, посредством которого производится высококачественная сварка без брызг на различных режимах, то есть аппарат сразу берет на себя функцию обеспечения качества. И тут же стоит автоматическая установка для сварки балок под флюсом — редкая в отрасли машина.

Следующий участок — сборочно-сварочный, где мы формируем раму полуприцепа из заготовок на двух параллельных линиях, каждая из которых содержит стапель, то есть средство специального оснащения, позволяющее позиционировать между собой составные части рамы так, чтобы собирать их с постоянной и высокой точностью. После стапеля идет кантователь — специальная машина, которая обеспечивает механизированный процесс сварки, и два поста зачистки сварных швов.

Третий участок — малярный, наша гордость по уровню оснащения и эффективности. Подготовка всех металлических заготовок, в том числе рамы к окраске, осуществляется в дробеструйной камере, а далее у нас установлены четыре окрасочно-сушильные камеры, последовательно в две линии. То есть в одной камере мы наносим грунт, в следующей камере сушим грунт, далее, после проверки качества, перенос на вторую линию, где в третьей камере наносим эмаль, в четвертой сушим эмаль. Процесс сушки осуществляется автоматически, а камеры оснащены автоматической системой дозирования и приготовления лакокрасочных материалов. Это профессиональное оборудование мирового уровня заточенное, под пролив и сушку сотни литров лакокрасочных материалов в смену, что на выходе дает высокое качество покрытия.

И четвертый участок — окончательной сборки, где мы устанавливаем на раму все необходимое навесное оборудование. Участок организован в две линии по четыре поста в каждой. Здесь мы поэтапно устанавливаем пневмо-, электрооборудование, оси, элементы пола. Собственно, после окончательной сборки полуприцеп полностью готов к эксплуатации — у него есть VIN-номер, электронный ПТС, настроено программное обеспечение тормозной системы. Тягач вывозит на стоянку готовый полуприцеп, откуда его может забирать покупатель.

— Это и есть европейский стандарт производства? В чем его главное отличие?

— Производство заточено под выпуск одного типа полуприцепов, компактное и высокоэффективное. Мы сознательно себя ограничили в номенклатуре — чтобы добиться высоких стандартов по качеству, и это тоже европейский подход к производству. У нас единственный в России завод, который специализируется на выпуске только тентованных полуприцепов. То есть всего одна модель и два типоразмера: так называемый европейский габарит в 13,6 метра и российский стандарт в 16,5 метра. Большинство производителей полуприцепов в России имеют широкую линейку продукции, выпускают самосвальные полуприцепы, контейнеровозы, шторные модели. С точки зрения конструктива и технологии, выпуск полуприцепов 13 и 16 метров — это почти одно и то же, но в Европе на 16-метровых полуприцепах нельзя перевозки осуществлять, а в России есть такое послабление со стороны государства — для разгона экономики. По спросу на десять коротких полуприцепов приходится один длинный.

Что касается компактности. На площади 7500 квадратных метров у нас с одной стороны здания въезжают листы металла, а с другой выезжают готовые полуприцепы. Важное отличие от большинства производителей полуприцепов еще и в том, что все рабочие места на заводе включены в единую систему автоматизированного управления движением материальных средств. То есть каждое рабочее место оснащено специальным компьютером в виде киоска со сканером штрихкодов, где наши сотрудники фиксируют в режиме онлайн выполнение всех операций. Эта система уникальна, мы сами ее разработали, такого вообще ни у кого из производителей полуприцепов в стране нет, да и в мире не так уж много аналогов. Что дает нам эта система? Она позволяет в режиме онлайн формировать три важнейших для производителя отчета. Это себестоимость с привязкой к каждому изделию, объем содержащихся на заводе запасов и загрузка рабочих мест.

— Откуда у вас знание всех этих тонкостей организации эффективного производства?

— В этом нам помог технологический консультант Александр Шмидт. Дело в том, что после ухода с рынка европейских производителей запрос перевозчиков на качественные полуприцепы никуда не делся. И нашей целью было создание такого производства, которое сможет предложить рынку продукт с характеристиками и качеством, к которому привыкли наши перевозчики. Поэтому было важно привлечь технологического партнера, который смог бы помочь с разработкой стандартов, организацией процессов производства, оснащением рабочих мест, выбором поставщиков не только технологического оборудования, но и материалов, комплектующих для наших полуприцепов.

Но завод оснащен не только импортным оборудованием — соотношение с отечественным составляет где-то 55 к 45 процентам в денежном выражении. И это было вовсе не компромиссное решение: российское оборудование, которые мы выбрали, ничуть не уступает иностранному. К примеру, самое дорогое и самое сложное в инженерном отношении оборудование — окрасочно-сушильный комплекс — мы заказывали на заводе SPK Group в Екатеринбурге. Это большие профессионалы, самые крупные в нашей стране эксперты в технологиях жидкой полимерной окраски. Почти 30 процентов инвестиций в оборудование досталось им.

Или, например, дробеструйная камера — прекрасная машина, не уступающая зарубежным аналогам, — приобретена у производственно-инжиниринговой компании из Санкт-Петербурга «Дробемет Инжиниринг», признанных экспертов в этом оборудовании. Краны у нас российские, как и разное вспомогательное оборудование, например компрессоры. Со всеми внутренними поставщиками оборудования была проведена большая работа, они получали от нас такое техническое задание, что при его выполнении их продукция уже не уступала лучшим образцам рынка. И это действительно круто, что в рамках реализации проекта мы получили под себя оборудование, которое соответствует высокому мировому уровню.

— А в чем конкурентные преимущества ваших тентованных полуприцепов?

— Начну со сравнения с «европейцами». С точки зрения конечного потребителя, наши полуприцепы по облику и содержанию будут очень понятны и известны перевозчикам. Тут все просто: у нас такая же спецификация, как у лучших производителей. К примеру, мы ставим лучшие оси SAF Intra Custom Design, рассчитанные для работы на плохих дорогах и проверенные десятками лет эксплуатации. На наших полуприцепах установлена тормозная система Wabco EBS Premium — и это любому эксплуатанту тоже все объясняет, так как это мировой лидер в производстве тормозных систем. Или, например крыша — Edscha Sesam. Ткань тента — Mehler Texnologies. Собственно, требования к самым важным узлам у нас такие же, как у европейских производителей. Только сегодня невозможно приобрести европейский полуприцеп, у которого будет гарантия, а мы ее предоставляем.

Если сравнивать наши полуприцепы с отечественными, то преимущества в качестве будут те же самые, так как многие отечественные компании перешли на китайские комплектующие, а мы — нет. К тому же наши полуприцепы более легкие, что для перевозчиков, которые занимаются магистральными перевозками, является очень важной характеристикой, дающей комплексный ответ на вопрос, хороший полуприцеп или нет. К примеру, вес нашего снаряженного полуприцепа составляет 6,49 тонны, тогда как вес тентованного полуприцепа известной российской марки — 7,3 тонны, на 800 килограммов тяжелее. И несмотря на более легкий вес, наша техника не уступает в прочности.

Говоря о прочности, я подвожу к важному нашему отличию от отечественных конкурентов: перед запуском производства мы провели большой цикл испытаний полуприцепа. Причем это не сертификационные обязательные испытания, а те, которые мы сами инициировали, по собственной технологии и методике. И провели эти испытания в независимой организации, в научно-исследовательском центре по испытаниям и доводке автомототехники ФГУП НАМИ.

Наконец, мы даем гарантию три года. Еще и предлагаем клиентам полный сервисный пакет, который может увеличить срок гарантии до десяти лет. Аналогичные базовые показатели по эксплуатации давали европейские производители, мы делаем так же. Гарантия, которую предлагают российские производители, — 12 месяцев. По мне, это стыдно: один год на профессиональную автомобильную технику.

«Мы открыты со своими сотрудниками, они все знают, что у нас контракт на поставку 9000 прицепов, и это работа не на время, а на долгие годы»

— В чем заключались пробеговые испытания ваших полуприцепов?

— Нам было важно при уменьшении массы полуприцепа ни в коем случае его не ослабить, ответить себе на вопрос: достаточно ли большой ресурс обеспечивает наша техника? Мы построили прототип, отвезли его в НАМИ, нагрузили массой в 40 тонн. И в течение полугода возили по полигону, выбирали самые сложные участки — «бельгийскую мостовую» с неровностями порогового характера и с ограниченной скоростью движения, «горную дорогу» — для пробеговых испытаний на надежность и долговечность в условиях повышенных нагрузок на узлы трансмиссии и тормозных систем. Пробег составил 6000 километров по полигону, коэффициент ускорения был 14 к 1, испытания проводили в три смены безостановочно, стерли два комплекта шин. Полгода мы пытались сломать полуприцеп — но нам это не удалось, он вернулся к нам обратно и сейчас служит в интересах предприятия. Благодаря этим испытаниям, сделанным до старта производства, мы получили уверенность в том, что конструкция надежная, прочная, с высоким ресурсом. А еще важно отметить, что никто из производителей полуприцепов в стране не имеет практики таких пробеговых испытаний.

Надежнее и дороже всех

— Планируете ли вы повышать локализацию своих полуприцепов, ведь импортные комплектующие наверняка выводят вас в лидеры не только по качеству, но и по цене?

— Мы работаем исключительно в премиум-сегменте, поэтому здесь и высокая эффективность, и сложные научно-исследовательские, конструкторские разработки, патенты и высокопрочные стали. Наши полуприцепы дороже всех российских производителей, но чуть дешевле европейских за счет логистики и прочих затрат последних. Цена на март 2024 года — порядка 5,2 миллиона рублей с НДС, тогда как средняя цена отечественных тентованных полуприцепов — около 4,5 миллиона рублей.

Сегодня уровень локализации нашей техники составляет 35 процентов. Это мало, в планах — 75 процентов локализации. Это большая, трудоемкая задача, которую нам надо будет решать с коллегами-поставщиками на протяжении длительного времени. У нас сейчас в работе шесть НИОКР по локализации. Это производство сдвижной крыши, опорного устройства, композитного отбойника, светодиодный фонарь, боковые стойки и лестница. Конечно, нам хочется развивать компонентную базу в стране, и мы уже работаем с разными компаниями, прежде всего с производителями автомобильных комплектующих. Они получают наше техническое задание, и мы вместе работаем над тем, чтобы замещение европейского элемента на отечественный точно соответствовало европейскому стандарту, чтобы наши клиенты-перевозчики не заметили никакой разницы.

— Что значит «работаем вместе»: у вас в компании столько разносторонних специалистов?

— Да, у нас есть такие специалисты, более того, у компании уже есть собственные патенты. К примеру, запатентована конструкция нашей рамы полуприцепов, оригинальная система крепления грузов. У нас создан конструкторский отдел, а значит, все его разработки должны заканчиваться осязаемым результатом и защитой авторских прав.

— С какими российскими компаниями вы работаете по поставкам материалов и комплектующих?

— Металлический прокат, в основном высокопрочный, нам поставляют три крупнейших холдинга черной металлургии — «Северсталь», НЛМК и ММК. Российским металлургам отдельная благодарность за то, что они так быстро смогли освоить производство высокопрочного металла отличного качества, который раньше везли из Европы. Фанеру мы берем у лесопромышленного холдинга «Сегежа Групп», и это та же самая фанера, которая шла производителям полуприцепов в Европу. В Нижнекамске приобретаем шины «Кама», они для магистральной техники отлично подходят. Алюминий нам поступает от МТ-Холдинга. Тент из немецкой ткани, но шьется в России, и это довольно-таки сложное изделие, аналогичных производств в стране не много. Лакокрасочные материалы у нас отечественные, пока называть компанию не буду — мы тоже проводили с ними большую работу, чтобы добиться той стойкости окрашивания, которая нам необходима. Я назвал самых крупных поставщиков, но их гораздо больше, ведь в полуприцепе около трех тысяч комплектующих, включая метизы, резинки и так далее.

У нас есть еще один хороший механизм снижения себестоимости полуприцепов — долгосрочный контракт с поставщиками. С одной стороны, мы разработали план поставок с нашим единственным дистрибутором — компанией «Полуприцеп.РФ», заключив с ними контракт на поставку 9000 полуприцепов в ближайшие пять лет. А имея план поставок, разработали план производства и подготовили план закупок, который разослали нашим поставщикам. Мы предлагаем поставщикам заключить долгосрочный контракт, а значит, оптимизировать всю цепочку поставок, совершенствовать работу субпоставщиков и так далее. Потому что весь объем работы стал прогнозируемым и понятным на долгие пять лет. В качестве гарантий мы взяли на себя обязательство по выборке объемов. Тут тоже наша принципиальная позиция — снижать себестоимость именно за счет оптимизации цепочек поставок, а не за счет перехода на комплектующие с худшими характеристиками.

— Как вы собираетесь оптимизировать цепочку поставок от вашего партнера?

— Приведу такой пример. Мы возим для производства фанеру: сделали первую поставку по чертежам, убедились в ее качестве, здесь вопросов нет. Тогда как снизить затраты на закупку? Вот тут и нужна оптимизация. Мы посмотрели внимательно и увидели, что машины едут недозагруженными, потому что неправильно организована упаковка. Сели с производителями фанеры и определились, как надо упаковывать заготовки, в итоге снизили затраты на логистику. Стал ли наш поставщик зарабатывать меньше? Нет, не стал, но мы уменьшили свои расходы. Потом обсудили вопросы экологии, количество защитной пленки, которая должна использоваться. По-моему, это очень круто, только так и надо работать. Произвести 9000 полуприцепов — это большой объем, нам важно сохранить прогнозируемую себестоимость, сделать закупки суперпрозрачными.

Кроме того, мы и у себя хорошо управляем себестоимостью за счет автоматизированной системы производственного учета. И точно так же предлагаем управлять и прогнозируемо обеспечивать себестоимость нашим поставщикам материалов и комплектующих. Все восприняли очень позитивно это предложение. У нас ведется работа по учету заключенных долгосрочных контрактов с фиксацией цены, с обязательствами по выборке объемов и так далее, каждый день сверяемся с директором по закупкам, сколько контрактов заключено именно в таком ключе. Для российского производства это пока уникальная штука.

— Как будут обслуживаться ваши полуприцепы? Какова география поставок?

— Сейчас у нас 20 сервисных центров, а к концу года мы должны обеспечить сервисную сеть по всей стране — будем строить ее на базе одного известного зарубежного бренда, который ушел. География поставок полуприцепов — Россия и страны СНГ, есть заказы из Беларуси и Казахстана , вся реализация — через эксклюзивного дистрибутора «Полуприцеп РФ».

Все трудятся ради одной цели

— Вы заявили на открытии завода, что планируете добиться беспрецедентно высокой производительности труда. На какие методики вы ориентируетесь?

— У нас поточно-постовая сборка — это еще не конвейер в понимании автомобилестроителей, но тоже высокоорганизованное производство. Мы фиксируем на каждом рабочем месте такт выпуска, у нас это 96 минут. Методики брали разные, проверенные годами, они построены как на европейском опыте, так и на японском примере организации производства. Тут и принципы организации производства just-in-time, то есть точно в срок, система бережливого производства 5С, kanban и другие, все это реализовано. Запланированный объем выпуска в 3000 единиц в год позволяет нам обеспечивать высокую производительность труда — 50 миллионов рублей выручки на одного сотрудника в год. Соответственно, при такой выручке мы при трудоустройстве предлагаем работникам зарплату на 20‒25 процентов выше, чем в среднем по отрасли. И делаем это осознанно, чтобы получить лучшие кадры. Я вам скажу откровенно: у нас в коллективе нет пассажиров, все трудятся ради одной цели.

— То есть проблем с кадрами у вас нет?

— Сейчас штат укомплектован, есть, конечно, вакансии, но они связаны с переходом на второй этап реализации проекта, и потом, требования у нас довольно высокие. Кстати, «Алабуга» уделяет большое внимание взращиванию специалистов под резидентов: здесь стартовал образовательный проект «Алабуга Политех», где идет подготовка квалифицированных рабочих кадров числом 10 тысяч человек ежегодно. Через этот образовательный центр мы и планируем в перспективе восполнять дефицит кадров.

— Чем вы привлекаете людей помимо высокой зарплаты?

— Возим сотрудников бесплатными вахтовыми автобусами из Елабуги, Набережных Челнов, Мамадыша, обеспечиваем бесплатным горячим питанием. Есть у нас и другие бонусы: действует политика по кадрам с выплатой премии «приведи друга», некоторые чемпионы уже по пять человек привели, и мы за это платим. Еще с сотрудниками мы подписываем дополнительное договорное соглашение, в котором указываем, что в случае проблем с предприятием мы выплатим три полные зарплаты, и эти средства у нас действительно зарезервированы.

К тому же мы открыты со своими сотрудниками, они все знают, что у нас контракт на поставку 9000 прицепов, поэтому, когда приезжают представители заказчиков со своими предложениями и сквозным контролем, мы всех привлекаем, чтобы люди видели: это работа не на время, а на долгие годы. Нам очень важно воспитывать лояльные кадры, ведь они составляющая успеха. И условия труда у нас достойные — идеально чистый завод, все свежее, все вовремя обслуживается. Мне кажется, у нас не только интересно, но и приятно работать, получать достойную зарплату, делать классный продукт.

— Какая у вас стратегическая цель?

— Мы должны стать брендом номером один в премиум-сегменте в России.