Основатель Kizlyar Supreme — потомственный ножевых дел мастер Константин Куликов. С 2000-х годов он помогал развивать компанию отца — предприятие «ПП Кизляр». Однако международное образование вместе с амбициозным желанием развиваться и создать мировой бренд заставили задуматься о собственной марке. В 2013 году Куликов запустил свою компанию. Научный подход к производству позволил сократить сроки изготовления изделий, а также кратно повысить производительность отдельных работников и цехов.

На серийном производстве Kizlyar Supreme создают почти триста тысяч клинков в год из лучших сплавов и износостойкой стали высшего качества. В компании ежегодно тестируют и выпускают новые модели ножей, заходят в смежные ниши и проводят соревнования для поддержания интереса к современной ножевой культуре.

«До прихода нашей компании рынок в России был консервативным: особо никто ничего не менял, а тренды задавали западные производители. Мне же хотелось драйва, как в fast-fashion — создавать модное, актуальное», — говорит Константин Куликов

С австралийским запалом

Константину Куликову 39 лет, он родился и вырос в Кизляре, где его отец Валентин Куликов производил и продавал ножи с начала 1990-х. В 1998 году Куликов-старший зарегистрировал ножевое производство «ПП Кизляр». «Я в ножевой теме с 2000 года, когда начал помогать отцу», — рассказывает Константин «Эксперту». Он учился в Петербургском техникуме отраслевых технологий и был заядлым компьютерным гиком. Поняв, что будущее за интернет-технологиями, для начала он перенес офлайновый-бизнес отца в веб-пространство, сделал электронный каталог продукции и сайт. Отвлечься от нудных лекций в техникуме Куликову помогала книга Филипа Котлера «Основы маркетинга». Он стал внимательнее присматриваться к дизайну, названиям моделей и другим важным аспектам продвижения товара.

В 2003 году Константин уехал в Сидней учиться на факультете бизнеса Сиднейского технологического университета, поездку и учебу оплатил отец. Одновременно с обучением в университете Куликов открыл и развивал представительство компании Куликова-старшего в Австралии. Он также договаривался об участии «ПП Кизляр» в международных выставках, организовывал сложную логистику товаров, сам стоял на стендах и представлял продукцию. Тогда же съездил в США и Германию, чтобы лучше узнать местный ножевой рынок. «Представительство компании отца в Австралии стало первым предпринимательским опытом, который многому научил, — говорит Константин Куликов. — Особенно важный аспект — обслуживание клиентов». Важное открытие тех лет — то, что пользователи и их требования к ножам в Австралии и США не сильно отличаются от запросов российских клиентов. Наблюдая за рынком и его участниками, однажды Куликов решил сделать собственный международный бренд. Уже после создания своей компании, общаясь с клиентами на международных выставках в Лас Вегасе и в Орлспандо, Куликов нашел подтверждение всем своим мыслям, мечтам и гипотезам: рядовые американцы с неподдельным интересом смотрели на их продукцию и платили деньги. Но до масштабирования этой истории еще предстоит дожить.

Полный сил, энергии и запала, Константин Куликов вернулся в Россию в 2008 году. Международный диплом, свободный английский, отличное образование, опыт запуска представительства за океаном, понимание страновой разницы в бизнесе, хорошие представления о менеджменте — с такими козырями в руках можно запустить любое дело и добиться успеха. Однако ножи оказались ближе к сердцу. Куликов приложил усилия к наращиванию продаж в компании отца: развил дистрибуторскую сеть, создал интернет-магазин и перевел всю информацию на английский, запустил несколько новых брендов. Однако вскоре видение будущего консервативного «ПП Кизляр» перестало совпадать с прогрессивными взглядами Куликова младшего. Наступил важный момент — запуск собственной компании.

Ножи с характером

Учиться на опыте — верное решение начинающего бизнесмена. Еще до запуска основного бренда Куликов придумал и развивал марку Ground Zero — почти все ножи для нее делали китайские фабрики. Опыт был не самым удачным и вскрыл много проблем подобного аутсорсинга: затянутые сроки исполнения в три-четыре месяца (а сейчас уже от полугода); слишком большие партии — от 1500 единиц; частый брак. «В это время заморожен твой капитал, и если придет брак — это будет вся партия. А если сменятся вкусы, то будешь продавать не очень интересный товар», — поясняет Куликов. Мечтой же предпринимателя было делать быстро, классно, модно в режиме fast fashion.

В первый год существования компании предприниматель выпустил лишь 1000 изделий. Зато продать их смог быстро, в том числе за рубеж. Реализовывать ножи в Австралии стал бывший сиднейский дистрибутор, уже взаимодействовавший с «ПП Кизляр». В Германии также нашли контрагентов — ими стали родственники знакомого австралийского дизайнера ножей Джулиуса Конрада. Конрад помогал Куликову придумывать один из его первых клинков — Survivalist (англ. «специалист по выживанию»), внутри рукоятки которого находится капсула с набором для выживания: погодостойкие спички, игла с нитью, леска с тремя крючками, булавка, медная проволока, лейкопластырь.

С китайскими исполнителями новая бизнес-модель получалась неадаптивной и неповоротливой. Кроме того, опыт показывал, что зарубежные потребители лучше относятся к российским ножам, чем к китайским. Тогда Константин решил открыть завод в России.

С инвестициями и активами для завода в 2013 году помог отец: он вложил три миллиона рублей и подарил 20 соток земли в Кизляре. Константин добавил собственные 100 тысяч долларов и заказал нужные ЧПУ-станки, оборудование и шлифовальные ленты, цифровую закалочную печь.

Сегодня завод Kizlyar Supreme занимает ту же территорию, только значительно разросся оснасткой и дополнительным оборудованием, что еще больше приблизило производство к потоковому. Летом территория напоминает зеленый дачный участок с двухэтажным кирпичным коттеджем, уютной лавочкой в тени и небольшими строениями по периметру. Но забыть, что ты на производстве, не получится: короткие минуты тишины прерывает шум станков, по территории постоянно перемещаются работники в фирменных футболках Kizlyar Supreme.

На заводе задействованы тридцать человек, должность директора производства с момента основания занимает Елена Пасашникова. По словам Елены, на работу ее пригласил Валентин Куликов, хотя десять лет назад никакого представления о ножах у нее не было, зато имелись юридическое образование и должность судебного пристава. Но Куликов-старший много лет работал с ее матерью в «ПП Кизляр», поэтому решил, что девушке можно доверять.

Менеджер-женщина на дагестанском заводе вызывает удивление и восхищение. Пасашникова увлечена процессом и бдительно следит за всеми этапами производства, которое не прекращается шесть дней в неделю. Спрос на продукцию очень высокий, поэтому рабочие трудятся в три смены, первая из которых начинается в три часа утра. Откуда такой спрос? Вот уже восемь лет помимо охотничьих, спортивных и бытовых ножей на заводе делают лезвия в рамках государственного оборонного заказа. «Это еще один стимул для нас держать тонус и укреплять позиции», — отмечает Куликов.

Kizlyar Supreme в цифрах

В производственном авангарде

Что же отличает завод от кустарного производства? Современное оборудование, качественные и дорогостоящие материалы, четкое соблюдение правил и этапов технологического процесса, внимание к деталям и ручной контроль каждого изделия на выходе.

Константин Куликов уверен, что его компания на рынке выделяется «упором на стандартизацию при приемке деталей, при их дальнейшей передаче для сборки изделия, в процессе изготовления ножей». Основная задача в организации производства — снизить уровень влияния человека на процесс до минимума, чтобы не увеличивать затраты, время и цену продукции для клиента. Kizlyar Supreme не экономит на оборудовании. «Мы лучше купим качественный ленточный гриндер — оборудование для шлифовки — за 200 тысяч рублей и заплатим за него максимальную цену, чем будем страдать в точности и качестве. Многие производители по-прежнему собирают станки из самодельных материалов и думают, что так экономят», — говорит Куликов.

Собственное производство полного цикла ускорило переход к серийному выпуску. Через пять лет после запуска мощность завода составляла 4000 изделий в месяц. А через десять лет увеличилась еще в пять раз, до 20 тысяч, при неизменном числе рабочих. Куликов рассказывает, что это уникальная ситуация в России. По его словам, на одном из крупнейших в стране заводе в Ворсме занято в разы больше людей, которые производят в месяц не более 10 тысяч изделий. Небольшие же кустарные цеха изготавливают еще меньше — их производительность измеряется сотнями единиц в месяц.

Производство в Кизляре организовано по системе бережливого, которое впервые придумали и внедрили в корпорации Toyota. «Одно из важнейших правил на нашем заводе — отсутствие штрафов и внимательное отношение к браку: заметил брак — скажи сразу, тебя не отругают, а поблагодарят», — отмечает Виктор Агре, директор по развитию Kizlyar Supreme. Внедрение производственных принципов происходит мягко, в режиме постоянных напоминаний — небольшие плакаты развешаны по всем цехам.

Рабочим напоминают о системе 5С: «Сортировка — создание порядка — содержание в чистоте — стандартизация — совершенствование». Основной посыл: в чистоте, порядке и по четкому плану работать можно быстрее, лучше и с меньшими потерями. Еще одно правило — помнить о семи видах потерь и стараться их снизить: перепроизводство, лишние движения, ненужная транспортировка, излишние запасы, избыточная обработка, ожидание, брак.

На производстве внедрена система 5С: «сортировка — создание порядка — содержание в чистоте — стандартизация — совершенствование». Основной посыл: в чистоте, порядке и по четкому плану работать можно быстрее, лучше и с меньшими потерями

Путь ножа

Чтобы добиться превосходного качества, изделия прогоняют через несколько этапов. Один нож проходит полный производственный цикл за три-четыре дня. Все начинается с листа, только не чистого, а стального высоколегированного, углеродистого или из порошковой стали. Из листа по форме вырезают необработанные заготовки. Сейчас завод работает в основном со сталями марок AUS8, PGK, D2, N690, M390, 440C, 420 HC, Niolox, Sleipner. Часть из них закуплены у ведущих европейских поставщиков, включая австрийских, немецких и швейцарских. «Наших запасов хватит еще на полгода, мы заблаговременно, предвидя ситуацию с европейскими поставками, все закупили», — объясняет Куликов. Сложность сегодня состоит в том, чтобы не только найти нужную сталь и продумать логистику поставки, но и оплатить заказ. «Банки оказались под санкциями, мы элементарно не можем сделать перевод в другую страну», — говорит предприниматель. Это при том, что стоимость сырья выросла в три-четыре раза.

Дальше происходит этап первичной грубой обработки: здесь у клинков формируют вогнутые или прямые спуски, задают толщину по обуху. Все происходит в автоматизированном режиме на станках с числовым программным управлением — рабочие только наблюдают и контролируют процесс. Следующий элемент производственного процесса один из самых значимых — заготовки попадают в конвейерную закалочную печь с цифровым управлением. «В нашем производстве самое важное — это печь и термообработка, — поясняет Куликов. — Только при помощи правильной термической обработки можно вытащить из стали все ее качества. Например, плохо закаленный стальной охотничий нож будет тупиться каждые несколько движений, если мы говорим об охоте на лося. Нормальные охотники знают, что покупать ножи неизвестных производителей нельзя».

При термообработке нужно выдержать температурный режим. Например, поддерживать температуру в диапазоне 1040‒1050 °C градусов способна только серьезная техника. На многих производствах такого оборудования нет. На заводе в Кизляре стоит своя станция генерации азота — она самостоятельно извлекает его из воздуха и закачивает в печь, чтобы клинки обрабатывались азотом с чистотой не менее 99,95%. Так в клинке не выгорает углерод — в печи нет кислорода — и сталь не темнеет.

Изделия после термообработки остывают на воздухе или в специальной отпускной печи, а клинки из порошковой стали охлаждают при сверхнизких температурах, до минус 100 °C, для сохранения свойств материала.

Полировочный цех — одно из шумных помещений на заводе. Здесь работают в специальных наушниках и масках из-за пыли, которой много даже несмотря на то, что к шлифовальным гриндерам подведены трубы для ее вытягивания. Процесс шлифовки зависит от типа сплавов. На заточку 50 ножей из легкой стали AUS 8 у мастера уходит половина шлифовальной ленты, а для обработки более износостойкой стали PGK на шлифовку 38 клинков нужно 13 лент. Вид шлифовки отражается на конечной стоимости изделий.

Следующий этап — полировка: изделие отправляют в пескоструйку или на виброгалтовку в зависимости от типа ножа. Пескоструйка — это обработка стали песком под давлением, сделать это под силу даже новичку, если приноровиться. В вибрационных галтовочных машинах используют разные абразивные материалы: специальные жидкости и наполнители в виде мелких искусственных камней, пластиковых шариков. В чаны с наполнителями погружают заготовки, где они вращаются заданное время. Результат такой операции — чистая сияющая поверхность клинка.

Часть рукояток изготавливают прямо на заводе — весь процесс максимально автоматизирован, нужно только вовремя подгружать сырье в станки c ЧПУ: дерево, пластик или листы композитного материал G-10.

Сборка происходит вручную. На собственном опыте могу сказать: если заранее все подготовить и сравнивать свой образец с эталонным, то собрать правильный нож реально, хотя и требует концентрации. Одно из ноу-хау компании — лазерная программируемая гравировка лезвия, на все изделия наносят название бренда и модели, а часть клинков обрабатывают рисунком полностью. Затачивают ножи лишь перед финальной упаковкой: «Иначе бы нам регулярно не хватало мастеров сборочного цеха», — смеется Виктор Агре.

На заключительном этапе происходит сличение ножа по нескольким параметрам: толщина лезвия, длина рукоятки, угол свода, — чтобы нож нельзя было отнести к типу холодного оружия. Уже после такой процедуры изделие кладут в коробку и прикладывают небольшой буклет-инструкцию.

Острая экономика

По оценкам экспертов, объем мирового рынка ножей в 2022 году составил 4 млрд долларов, по 45% рынка приходится на ножи с фиксированными лезвиями и кухонные. Прогнозируют, что к 2030 году объем рынка вырастет на 60%, до 6,4 млрд долларов. Данные экспертов об объеме ножевого российского рынка в России разнятся, по некоторым оценкам, он составляет примерно 2 млрд рублей.

Среди крупных участников в России выделяют Ворсменский завод кованых ножей, «Павловские ножи» — популярные еще в советское время, ножи из Златоуста под брендом «АиР» с 24-летней историей. По словам Куликова, многие из существующих компаний продолжают популяризировать дамасскую сталь и гордиться художественной ковкой изделий, однако к массовому и стандартизированному производству это не имеет отношения.

Раньше на российском рынке можно было встретить старейшие американские марки, которые задавали тренды, а их новинки возбуждали соревновательный интерес. Сейчас почти все крупные игроки ушли с отечественного поля: Ontario Knife Company, Benchmade, Сold Steel. Что любопытно, многие из культовых ножевых марок в погоне за дешевизной перевезли производство в Китай.

Согласно данным компании, выручка ООО «Кизляр Суприм» в прошлом году составила 272,4 млн рублей. Рентабельность производства зависит от типа ножа и может составлять 80‒100% для бюджетного нового суббренда Redsteel и доходить до 150% для ножей линейки Supreme. Цена на ножи варьируется от 1685 рублей за туристический нож General до 25 985 рублей за охотничий нож Artemis.

«Рентабельность зависит от марки стали и стратегии продвижения. Иногда мы устанавливаем цену, опираясь не на формулу, а на то, что интуитивно “потянет” клиент при текущих предложениях конкурентов, — говорит Куликов. — Например, мы субсидируем кухонные ножи малого размера (маржа 68 процентов, с них клиенту дешевле попасть в нашу “экосистему”, попробовав нож и захотев следующий побольше), но компенсируем средним и крупным размером (маржа 85 и 100 процентов соответственно). Более дорогие стали и материалы рукояти гораздо сложнее в обработке для конкуренции, а для нас добавляют в расходах несколько процентов, поэтому мы можем закладывать маржинальность больше 100 процентов».

Из выпускаемых в месяц 20 тысяч клинков на гособоронзаказ приходится меньше половины. Детали в компании раскрывать не могут из-за NDA (Non-disclosure agreement — соглашение о неразглашении). «Для нас это низкорентабельное производство, потому что мы делаем не готовое изделие, а лишь его часть», — поясняет Константин Куликов.

Продуктовая матрица включает 75 видов изделий, но из-за возможных вариаций с типами стали и рукояток получается около 400 изделий. Новые появляются каждый год, какие-то из старых моделей перестают выпускать. Себестоимость одного типового ножа складывается из следующих расходов: 15% затрат — сталь, 25% — чехол, 15% — рукоять, 25% — зарплата сотрудников, 10% — хозяйственные нужды, 10% — маркетинг.

Компания выбрала отличную от конкурентов стратегию формирования ассортимента. «Нам помогает концепция MVP (Minimal Viable Product — минимально жизнеспособный продукт: концепция, подразумевающая, что на рынок в первую очередь должна выводиться тестовая версия товара или услуги) вместо концепции водопада — когда вкладывают много сил и времени в крутой продукт, — объясняет Куликов. — Мы делаем минимальный жизнеспособный продукт — возим по выставкам, даем обзорщикам и тестировщикам, собираем фидбек реальных пользователей и создаем еще один прототип. Потом снова запускаем процесс обкатки, и так несколько раз. Через несколько итераций получаем хороший продукт, попадающий в ожидания пользователя».

Один из самых долгих проектов Kizlyar Supreme — тактический нож Vector. Вокруг ножа создалась легенда, что в его разработке участвовали силовики и он повторяет боевые ножи «Труд-Вача», НР-40, НР-43 «Вишня». Ножа этого долго ждали, пользователи наплодили в интернете мемов из серии: «Вектора три года ждут». Над запуском работал непосредственно генеральный директор Виктор Агре, поэтому появилось и ироничное: «Виктор, где вектор?» Что удивительно, первую партию из полутысячи нумерованных изделий раскупили в первый день. Цена ножа в зависимости от типа стали — от 3800 до 4500 рублей. До сих пор Vector — бестселлер. «Vector раскупается как горячие пирожки, и мы уже второй год не успеваем его производить», — улыбается Куликов.

Важное отличие изделий Kizlyar Supreme — уникальные названия для каждого ножа. «Большую часть названий придумываю самостоятельно, — признается Константин, — что-то черпаю из книг, а что-то из жизни. Все названия на английском, так как сразу думаю о международном продвижении. Моя цель — передать дух ножа в названии. Мы позиционируем их не как какие-то железяки, а как ножи с историей и бэкграундом».

Название ножа Agressor появилось после чтения одноименной книги. У ножа достаточно агрессивный внешний вид, острые режущие грани. Нож Amigo, «Друг», — маленький ножичек, который хочется носить с собой. Нож Hammy, от английского «хомячок», — маленький, миленький зверек, он не выглядит опасным. Для каждого ножа делают отдельный логотип: на Hammy, например, нанесено изображение хомячка. Нож City Hunter — городской житель хочет на природу, и вот он живет в городских джунглях и пользуется таким изделием. Сейчас Куликов думает над тонким, почти незаметным ножом Ninja — «Ниндзя» и ножом с зазубринами Shredder — по названию аппарата — измельчителя бумаги.

История с незаурядными названиями для консервативного ножевого рынка действительно специфическая, традиционно ножи называют скучнее, используя буквенные аббревиатурами или безликие имена с цифрой. Правда, у «АиР» есть ножи «Финка», «Финка ВМФ», «Финка Спецназ», «Финка Пограничные войска», «Штрафбат». У Ворсменского завода — ножи «Мексиканец», «Лиса», «Журавль», «Клык», «Таежник».

Сегодня в Kizlyar Supreme смотрят в сторону других перспективных ниш. Выпустили бюджетный суббренд Redsteel, активно запускают линейку кухонных ножей Russo. В разработке моделей компании помогал бренд-шеф петербургской ресторанной группы Italy. «Не упусти хороший кризис» — Куликов цитирует Черчилля и объясняет, что из сегмента рынка кухонных ножей ушли все значимые участники, а замены на продукцию российских производителей не произошло. Большая часть ножевых компаний продолжает выпускать непоточные изделия.

В ближайших планах у Kizlyar Supreme — строительство и запуск завода полного цикла в Санкт-Петербурге, для которого уже куплена земля. Проектируемая мощность — от 50 до 100 тысяч изделий в месяц. Предполагают, что там будут выпускать в том числе новую линейку кухонных ножей. Ускорить процессы помог бы более легкий доступ к предпринимательским кредитам — сейчас взять на развитие 50‒100 млн рублей без залога личного имущества у Куликова не получается.

Махачкала — Кизляр — Москва