Главным преимуществом такого подхода становится геометрическая свобода. Внутренние полости, криволинейные каналы, решетчатые конструкции, которые невозможно сделать фрезой или сверлом, для 3D-принтера — обычная задача. Это удобно, когда нужна не тысяча деталей, а одна: ее проще напечатать.

В мире аддитивные технологии развиваются с 1984 года, когда американский инженер Чак Халл получил первый патент на стереолитографию. Но переход к промышленному прототипированию произошел значительно позже. США и Германия сформулировали государственные рамки поддержки аддитивных технологий в 2012–2013 годах, Китай включил их в национальные приоритеты с 2011 года. По данным Wohlers Report 2026, на долю КНР приходится более 50% всех инвестиционных сделок в аддитивном производстве в мире.

В Россию АТ пришли значительно позже. Первую «Стратегию развития аддитивных технологий до 2030 года» Минпромторг разработал лишь в 2021 году. В 2025 году АТ были включены в нацпроект «Средства производства и автоматизации», нацеленный на технологическое лидерство в станкостроении и промышленной роботизации.

Справедливости ради надо сказать, что с тех пор как государство обратило на промышленную 3D-печать свое внимание, отрасль развивалась бурными темпами — по 40% в год. Но исследование Клуба аддитивных технологий (КАД) фиксирует, что крупнейший сегмент рынка — 3D-принтеры (8,77 млрд рублей в 2024 году, 41% рынка) — рос в 2024 году медленнее, чем годом ранее: +27,9%. Главными двигателями совокупного роста стали реверс-инжиниринг и услуги аддитивных центров.

Реверс-инжиниринг

Реверс-инжинирингом, или обратным проектированием, называют технологию, когда по готовому образцу или по его фрагменту восстанавливается полная математическая 3D-модель и конструкторская документация. Процесс включает три этапа: 3D-сканирование или координатные измерения, обработка полученного «облака точек» в компьютерной системе и выпуск документации для производства. В промышленной практике к реверс-инжинирингу прибегают, когда оригинальные чертежи утеряны, поставщик прекратил выпуск или продажу изделия или заключен контракт без передачи технической документации. После 2022 года этот метод стал основным инструментом замещения импортных компонентов в российской промышленности.

Например, научно-производственная компания «МП-Моспром», якорный резидент будущего технопарка на Алтуфьевском шоссе на северо-востоке Москвы, будучи разработчиком собственного принтера по металлу, большую часть заявок получает на реверс-инжиниринг. Как рассказал «Моноклю» генеральный директор «МП-Моспром» Василий Панкратьев, его компания тесно сотрудничает с инжиниринговым центром «Кронштадт». «Наши специалисты участвовали во многих проектах “Кронштадта”», — сообщил руководитель «МП-Моспром».

Именно «Кронштадт» в прошлом году занимался восстановлением винтового компрессора Eliott совместного производства США и Японии на НПЗ «ЛУКойл-Нижегороднефтеоргсинтез» в Кстово (см. «Импортозамещение в ТЭК: сам себе машиностроитель», — «Монокль» № 36 за 2025 год).

Василий Панкратьев не стал уточнять, работала ли его компания над этим проектом. Но «МП-Моспром» занимается «обратным проектированием крупного зарубежного оборудования, когда нужно не только геометрию снять, но понять, из какого материала оно состоит, какие составы были использованы для внутреннего покрытия». «Заявки на обратное проектирование мы получаем ежедневно», — добавил он.

Эксперт по аддитивным технологиям, генеральный директор компании «Синтезиум» Дмитрий Трубашевский отмечает, что сейчас это норма для российского рынка. «Санкции отрезали предприятия от западных запчастей, и спрос на оцифровку, воспроизведение и замену импортных деталей резко увеличился. Реверс-инжиниринг вырос кратно с 2022 года», — сказал он.

Сканаторное противоречие

Тем не менее, по данным КАД, крупнейшим сегментом отечественного рынка аддитивных технологий остаются 3D-принтеры, которые обеспечивают 41% всех продаж. В категории настольных и полупрофессиональных полимерных принтеров (FFF/FDM и LCD/DLP) доминируют китайские бренды — Bambu Lab, Creality, Anycubic, Elegoo, Phrozen. Российских производителей в этом сегменте практически нет, поскольку конкурировать по цене невозможно, отмечает Дмитрий Трубашевский. Но в металлической печати (L-PBF) российские компании удерживают 65% рынка в денежном выражении, в том числе за счет административных преференций при госзакупках, говорит он.

В «МП-Моспром» занято 38 высококвалифицированных специалистов, рассказал Василий Панкратьев. Сейчас компания разработала собственный промышленный SLM-3D-принтер ЕОК-1, печатающий детали на металлических порошках на основе титана, различных марок стали, алюминия, никель-хромовых сплавов. Степень локализации устройства составляет более 70%: все механические детали, оборудование и программное обеспечение — отечественные, лазеры поставляет фрязинская компания «ВПГ Лазеруан». Единственный импортный компонент — сканаторы (гальванометрические модули, управляющие положением лазерного луча), которых «МП-Моспром» в России в промышленном исполнении не нашла. Хотя на выставке «Металлообработка-2026» замминистра промышленности и торговли Михаил Иванов утверждал, что они у нас есть.

По мнению Дмитрия Трубашевского, речь идет о терминологической путанице: «Замминистра Иванов, по всей видимости, говорил о 3D-сканерах — оборудовании для контроля геометрии и реверс-инжиниринга. Здесь он прав: российские производители есть, RangeVision и Scanform держат значимые позиции на рынке объемом около 1,15 миллиарда рублей в 2024 году». «МП-Моспром» же необходима сканаторная система внутри L-PBF-принтера: гальванометрический модуль, управляющий положением лазерного пятна на порошке рабочей платформы. «Это прецизионный оптомеханический узел с зеркалами, приводами и системой фокусировки. От него зависит все: плохой сканатор означает неравномерную плотность энергии, дефекты сплавления, брак. Для аддитивщика это не периферийный компонент — это сердце машины. Именно поэтому к выбору сканатора подходят с такой осторожностью», — говорит Дмитрий Трубашевский.

Исторически стандартом были немецкие Scanlab и Raylase. Российские производители L-PBF-оборудования — AM.Tech, 3DLAM, «Лазерные системы» — и сегодня комплектуют машины Scanlab как проверенным, надежным и точным решением, а лазерные источники берут у IPG Photonics (НТО «ИРЭ-Полюс»).

Ранее «Росатом» заявлял о разработке собственного трехосевого сканатора через НИИ НПО «Луч» и демонстрировал его на выставке «Фотоника-2023». «Но госкорпорация закрыла вопрос со сканаторами в рамках собственной вертикали. Очереди из заказчиков за оборудованием “Росатома” пока не наблюдается», — замечает Трубашевский.

Компетенции «МП-Моспром» и ее продукция, по словам Панкратьева, востребована во многих отраслях промышленности: аэрокосмической, автомобильной, в судостроении. Нефтегазовая отрасль уже несколько лет активно применяет и развивает аддитивные технологии, и сотрудники компании выполняли множество практических задач — от печати изделий до обратного проектирования. «Бурно развивается медицина, компании стремятся локализовать зарубежные изобретения и применять печать. В хирургии это и тазобедренные чашечки, и кейджи позвоночных дисков. Все это мы можем печатать на нашем, российском, оборудовании и на отечественном порошке», — говорит глава «МП-Моспром».

«Мы печатаем детали для различных отраслей промышленности, которые невозможно получить классическим методом — фрезерованием или токарной обработкой — из-за сложной геометрии, например очень тонких стенок. Такие детали, где нужна максимальная точность криволинейных отверстий в стенках. Либо печатаем то, что нужно в малых сериях, когда делать дорогостоящую оснастку для литья экономически невыгодно», — объясняет Василий Панкратьев. На свое оборудование компания планирует получить сертификат российской продукции по постановлению № 719.

Системные проекты

А в марте этого года «МП-Моспром» подписала стратегическое соглашение о развитии и внедрении аддитивных технологий с РЖД. Одновременно был подписан аналогичный документ с отраслевым Научно-исследовательским институтом железнодорожного транспорта (ВНИИЖТ) — о создании лаборатории аддитивных технологий. Этому предшествовал год практической работы: специалисты компании выезжали в ремонтные подразделения РЖД по всей стране, анализировали потребности, безвозмездно печатали и передавали детали, чтобы доказать экономическую и технологическую целесообразность применения 3D-печати. По словам Василия Панкратьева, на системном уровне это первый подобный контракт с РЖД в сфере аддитивных технологий: «Мы не ограничиваемся разовыми поставками или услугами. Наша цель — создать аддитивные участки в ремонтных подразделениях инфраструктуры и путевой техники по всей стране, а их более сотни».

Серьезность этих намерений подтверждает создание специализированного комитета аддитивных технологий и обратного проектирования в учрежденной РЖД ассоциации «Объединение производителей железнодорожной техники» (ОПЖТ). Главой комитета назначен Василий Панкратьев, первое заседание состоится уже на этой неделе. Письмо ОПЖТ о создании комитета и о том, что его работу будет организовывать «МП-Моспром» есть в распоряжении редакции. В РЖД на запрос «Монокля» на ответили.

Проект РЖД действительно выделяется масштабом охвата — распределенная инфраструктура из сотен депо создает редкую возможность тиражировать внедрение 3D-печати системно, согласен Дмитрий Трубашевский. В исследовании КАТ РЖД упоминается в нескольких контекстах: печать деталей непосредственно в депо (шестерни стеклоочистителей, ручки) с экономией до 1,5 млн рублей в год на отдельных объектах.

По мнению Дмитрия Трубашевского, сопоставимых по значимости примеров в России немного. Так, компания «Сибур» к 2022 году создала на своих предприятиях девять центров 3D-печати и за первые три года напечатала более 22 тыс. деталей, получив экономический эффект в размере около 100 млн рублей. «Газпром нефть» с 2018 года реализует корпоративную программу, изготовив не менее 3,5 тыс. наименований деталей, включая компоненты для арктического флота. «Росатом» перешел к серийному применению L-PBF на действующих ядерных объектах и организовал собственное производство принтеров RusMelt.

Китайский вызов

Главным игроком на российском рынке 3D-печати ожидаемо является Китай. По данным КАТ, КНР контролирует 85% всего российского импорта 3D-оборудования и материалов, хотя картина сильно разнится в зависимости от сегмента. По полимерным принтерам, как уже упоминалось, соперничать с производителями из Поднебесной не имеет смысла. В металлической печати отечественные производители пока удерживают 65% рынка, но не за счет технологического превосходства, а благодаря административным преференциям при госзакупках.

Среди отечественных производителей, по мнению Василия Панкратьева, конкуренции особой нет — «каждый занимает свою нишу». «Чем больше компаний будут производить отечественное промышленное оборудование, тем лучше — этого оборудования нужно много», — уверен он. 

Наиболее сильная позиция на российском рынке материалов у металлических порошков — на их долю в денежном выражении приходится около 97%. Отечественные производители, такие как «Полема», ВИАМ, «Гранком», «ОЗ Микрон», НПО «Центротех», «Русредмет», «Сферам» производят алюминиевые, стальные, никелевые, кобальтовые и титановые сплавы. Однако многие из них работают на иностранном сырье: импортные металлы и легирующие компоненты (хром, кобальт, ниобий), распыляют в газовой среде и доводят до нужных фракций.

Отечественные металлопорошки в среднем в два с лишним раза дороже китайских аналогов — около 12 922 рублей за килограмм против 5040 рублей за килограмм, по данным КАТ. «Доминирование отечественных производителей держится не на ценовой конкурентоспособности, а на отсутствии альтернативного предложения нужного качества и на административных барьерах в ответственных отраслях», — полагает Дмитрий Трубашевский.

Наиболее критичными позициями для российской 3D-печати являются не готовые принтеры, а компоненты для сборки российского оборудования: прецизионная оптика, гальваносканеры, высокоточная механика. «Производители, как правило, не раскрывают структуру локализации. Заявленные более 70 процентов у Панкратьева — это конкретная модель конкретного производителя; по индустрии картина значительно хуже», — сетует Трубашевский.

Минпромторг в апреле предложил ввести пошлину в размере 5% на импорт готовых 3D-принтеров, но этого явно мало. Китай, например, внутри страны субсидирует покупку такого оборудования на 15%. Китайская аддитивная отрасль растет вдвое быстрее мирового рынка (27% против 12% в среднем), экспорт машин и компонентов за 2022–2025 годы вырос кратно, а внутренняя экосистема практически не зависит от импорта. Как отмечает Дмитрий Трубашевский, «Россия в этой системе координат ближе к Индии, чем к Китаю» — мы пока не создаем технологии, а завозим их. Развиваться отечественные производители могут только в нишах, где цена не главное: авиакосмос, оборонка, медицина. Но это окно сужается: 15-я пятилетка КНР впервые встраивает аддитивные технологии в три стратегических направления и ставит цель достичь лидерства в международных стандартах. При прямой конкуренции китайские поставщики представляют реальную угрозу для отечественных производителей прежде всего по цене. «Для российских производителей вопрос уже не в том, интересно ли наблюдать за Китаем, а в том, по каким ценам через три года будет доступно оборудование и кто будет диктовать стандарты», — заключает эксперт.

Аддитивные технологии не используются массово в серийном производстве не потому, что технология не позволяет, а потому что институциональная среда для этого еще не выстроена

Выйти в серию

По мнению главы «МП-Моспром», аддитивные технологии по своей природе не ориентированы на крупносерийное производство. Их основное применение — прототипирование и выпуск малых партий, экономическая целесообразность которых подтверждается расчетами цены, качества, скорости. Существуют детали, которые невозможно изготовить традиционными методами, а в ряде случаев аддитивная технология оказывается выгоднее за счет скорости и качества. Серийным способом можно производить только небольшие изделия: например партию мелких изделий из 100 штук допустимо напечатать сразу на одной платформе, разместив детали «башнями» максимально загрузив и скомпоновав область печати. Однако если деталь крупная и требуется 50 единиц, а в распоряжении только пара принтеров, то выполнение заказа может растянуться надолго. В Китае проблему серийности решают за счет масштаба: одновременно задействуют в едином пространстве сто принтеров, каждый из которых печатает по одной детали. Такая конфигурация называется 3D-фермой. «В России таких ферм пока нет, но я очень верю, что мы ее обязательно построим».

Дмитрий Трубашевский отмечает, что аддитивные технологии конкурентоспособны там, где традиционные методы объективно проигрывают: сложная геометрия, малые партии, отсутствие подходящей оснастки, критичная масса детали. В авиадвигателестроении, атомной промышленности, ракетостроении серийные применения уже существуют: ОДК серийно печатает детали камеры сгорания, «Росатом» вышел на серийное производство компонентов для ядерных объектов. Но в широкой промышленности — машиностроение, транспортное оборудование, нефтегаз — серийного производства методами АТ практически нет.

Среди существующих барьеров КАТ называет отсутствие единых стандартов и сертификационных процедур для серийных деталей; дефицит технологов, способных интегрировать АТ в производственный процесс; высокую ключевую ставку, которая тормозит инвестиции в оборудование; конкуренцию с дешевым импортом, что не позволяет накапливать маржу для НИОКР.

Без отраслевых стандартов для деталей, изготовленных аддитивно, ни одно ответственное производство не возьмет АТ-деталь в серийное производство. Стандартизацию не заменят ни квалифицированные технологи, ни новое оборудование: без нее любой пилот останется пилотом. Следом идет кадровый вопрос: нужны специалисты, умеющие спроектировать деталь под АТ с учетом производственных ограничений, а не просто операторы принтеров. Снижение ключевой ставки закроет инвестиционный барьер: при нынешних условиях вложения в оборудование для среднего предприятия заведомо нерентабельны, говорит Дмитрий Трубашевский.

Таким образом, аддитивные технологии — это не серийная история не потому, что технология не позволяет, а потому, что институциональная среда для серийного применения еще не выстроена, заключает он.