По мнению машиностроителей, ситуация на рынке остается напряженной. В связи с этим «Росспецмаш» обратился к главе правительства Михаилу Мишустину с письмом, в котором указал на критическое финансово-экономическое состояние большинства предприятий — членов ассоциации и предложил изменить базовые экономические условия для предприятий обрабатывающей промышленности.

«Монокль», в свою очередь, оправился в Ростов-на Дону, где расположены основные производственные мощности крупнейшего производителя сельскохозяйственной техники в России — компании «Ростсельмаш». Мы побывали на наиболее значимых производственных площадках компании — комбайновом и тракторном заводах, на заводе мостов и трансмиссий. Обстоятельно поговорили с руководителями подразделений и генеральным директором компании Александром Виноградовым (интервью с ним читайте - «Нельзя создать продукт, который не будет продаваться»).

Тракторный завод: автоматизация на марше

Снаружи входная группа тракторного завода выглядит скорее как современный концертный зал, а не крупное промышленное предприятие: отражающее ярко-синее небо Ростова-на-Дону стекло фасада, взятое в переплет тонким металлическим профилем, мощный козырек крыши, нависающий, но не давящий, с объемными красными буквами, из которых складывается название «Ростсельмаш». При взгляде на все это поневоле вспоминаешь «шершавый язык плаката» Владимира Маяковского в стилистике «Окон РОСТА».

Внутри, в шоуруме, предваряющем вход в цеха, встречает прохлада и классическая фортепианная музыка из рояля с открытой крышкой. Однако пианиста нет, клавиши и педали инструмента двигаются без участия человека — это самоиграющий рояль, который воспроизводит музыку за счет встроенной автоматической системы. И это сразу акцентирует внимание посетителя на главном.

«Автоматизация производства в сборочном цехе у нас порядка 60 процентов, — рассказывает мне Максим Петров, заместитель начальника технологического департамента тракторного завода, стоя на специальной экскурсионной галерее, расположенной над производственными участками предприятия, — Вот главный сборочный конвейер в центре цеха. И два вспомогательных: один — сборки кабин и второй — сборки шасси для классических тракторов. Все крупные сборочные операции выполняются специальными автоматизированными комплексами, которые контролируют, например, процесс затяжки болтовых соединений». Показывает: «Вот, видите, — это желтые стойки с манипуляторами и системой управления».

С галереи видно, что длина главного конвейера — более ста метров. Максим Петрович объясняет, что конвейер — линейный, в отличие, например, от кольцевого по сборке кабин, и работает в системе старт-стоп. То есть не двигается постоянно, как автомобильный, а через определенный промежуток времени собираемый на нем трактор сдвигается на следующий пост, где осуществляется очередная операция. Всего таких постов десять. Сегодня такт настроен таким образом, что за восьмичасовую смену с конвейера сходит пять машин.

«Мы сегодня выпускаем порядка полутора тысяч тракторов в год. А вообще, мощности предприятия рассчитаны на выпуск пяти тысяч, делаем столько, сколько востребовано рынком», — говорит Максим Петров и предлагает пройти по галерее дальше.

«Вот здесь, в центре производства, у нас цех складского хозяйства. Такое расположение позволяет оптимизировать логистику. Для управления складом разработана специальная система, в которой прослеживается маршрут каждой детали, то есть мы видим каждую гаечку и каждый болтик». На мой вопрос о поставщиках комплектующих отвечает, что в основном поставки идут от российских и белорусских компаний. На них приходится 80–85% от всего объема того, что поставляется на завод сторонними компаниями: электрика, гидравлическое оборудование, шины, стекла для кабины, радиаторы и так далее. «Пластик нам, например, поставляют белорусские компании». «Молодцы белорусы: нефти и газа у них своих почти нет, а пластик делают, — замечаю я. — А какой двигатель устанавливается на трактор?» «Двигатель нам сейчас поставляет Китай, компания Weichai. Вообще, клиент может выбрать двигатель — китайский или российский, от КамАЗа. Пока выбирают чаще китайский, 90 процентов приходится на него. Для тракторной техники нужны очень специфические двигатели, а это большие затраты на подготовку производства».

Двигатель — единственный крупный агрегат, поставляемый по импорту. Мосты и коробки передач свои, ростсельмашевские. Более того, на подходе автоматическая коробка передач. «Автоматом», кстати говоря, планируется оснащать трактор «Ростсельмаш 3580», самую мощную — 580 лошадиных сил — российскую машину для сельхозработ.

«Это тоже шарнирно-сочлененный трактор. Мы собрали в прошлом году два опытных образца. Сейчас они работают в поле, а после испытаний эта агромашина встанет в серию», — говорит Максим Петров.

Производственные мощности тракторного завода позволяют выпускать до 5000 машин в год. Рост производительности возможен за счет увеличения как сменности, так и темпов выпуска. При необходимости возможно и совмещение двух этих вариантов

Не торопясь мы доходим по галерее до места, с которого видны всполохи сварки. «Здесь у нас заготовительное производство, — продолжает Максим Петров. — Три участка: сварка, гибка, обработка. Заготовки поступают с Ростовского прессово-раскройного завода, который входит в группу “Ростсельмаш”. Он обладает одним из самых больших в России и вообще в Европе парков оборудования лазерной резки и обслуживает и нас, и комбайновый завод, и другие предприятия. По большому счету у нас полный цикл производства за исключением как раз лазерного раскроя. После сварки детали обрабатываются — у нас 12 станков — и потом идут на окраску».

Спустившись вниз с галереи, мы идем вдоль главного конвейера.

«Конечно, мы стремимся к тому, чтобы повысить уровень автоматизации, — говорит Петров. — Планируем в цехе сварки поставить роботизированные комплексы. Один у нас уже есть, но этого мало. В перспективе также роботизация окрасочной линии. Сейчас комплекс с высокой автоматизацией операций, но в камерах маляры еще остаются. Хотим полностью исключить ручной труд. Еще один крупный проект — роботизированный гибочный комплекс. Сегодня операторы подают детали на гибочное оборудование, затем снимают их. Мы прорабатываем возможность поставить роботов для подачи заготовки и снятия готовых деталей. Система управления производством у нас автоматизирована. Она рассчитывает нам план производства, сменные задания, поступление комплектующих, какую деталь куда поставить, в какое время и в каком количестве… Остается улучшение именно технологических процессов производства. Все-таки у нас специфическое производство, габаритная техника, и такого уровня автоматизации, как в автопроме, конечно, не добьешься, но приблизиться к нему вполне реально».

Там, где заканчивается главный конвейер, только что сошедший с него трактор заводится и отъезжает. На его колесах чехлы. «Поехал на испытания. А чехлы — чтобы не мазать полы, здесь мы передвигаемся только так». Пол в цехе полимерный наливной, цвета кофе, сильно разбавленного молоком. И да, без черных следов от шин.

Завод мостов и трансмиссий: нет предела совершенству

«Мы находимся в цехе по производству трансмиссий, редукторов и мостов для тракторов. Вот в этой точке, — показывает на макете Сергей Алексеев, главный специалист по развитию производственной системы завода автоматических и механических трансмиссий, мостов и редукторов для тракторов, комбайнов и дорожно-строительной техники. — Площадь этого производства — 16 тысяч квадратных метров. Еще четыре года назад здесь ничего не было».

Завод был запущен в феврале 2024-го, чтобы повысить уровень локализации техники, выпускаемой «Ростсельмашем», снизить зависимость от сторонних поставщиков и улучшить качество выпускаемой продукции. Он оснащен самым современным оборудованием, в том числе отечественного производства. Впрочем, и сейчас продолжается монтаж ряда установок, уникальных для российского машиностроения. Причем также отечественного производства.

«Здесь у нас участок изотермической обработки поступающих поковок, — продолжает Сергей. — Все партии поковок проходят обязательную проверку в лаборатории анализа материалов. Приезжает партия, например, в тысячу штук, мы выбираем несколько деталей и проверяем. Нам важно не допустить, чтобы на каком-то этапе обработки — а некоторые детали проходят семь-восемь переделов — выявилось, что структурная прочность металла не соответствует нормам, которые у нас заложены в конструкторской документации, и мы сделали ненужную работу».

«А бывает, что заворачивают всю партию?» — интересуюсь я. «Бывает, бывает. Это тоже работа с поставщиками, — подтверждает мой собеседник. — После проверки партии, если она соответствует нашим требованиям, детали проходят термическую обработку и снова проверяются в лаборатории и только после подтверждения качества идут на механическую обработку. И вообще, после каждого передела детали проверяются в лаборатории. И не только в ней. Это и проверка в департаменте менеджмента качества и метрологии с помощью универсальных средств измерения, и проверка сотрудниками отдела технического контроля. Каждый этап производства контролируется. Это же логично, верно? Все мировые предприятия так делают».

Производство деталей коробок передач, редукторов, мостов, в которых основными элементами являются зубчатые шестерни различных видов, невозможно без использования высокоточного металлообрабатывающего оборудования.

На участке механической обработки станки стоят довольно-таки близко друг к другу. И далеко не у каждого я вижу людей. Первый на нашем пути — роботизированный комплекс, где робот-манипулятор сначала устанавливает в станок заготовку, а после ее обработки выгружает в тару с готовой продукций. «Есть детали сложные, которые обрабатываются с двух сторон, в несколько операций, — объясняет Сергей Алексеев. — Для этого здесь вот такой пьедестал, на который робот ставит заготовку после первого этапа обработки, переворачивает ее в нужное положение и снова загружает в станок».

Следующая рабочая ячейка состоит из трех станков. «Вот это уникальный в своем роде станок глубокого сверления, — обращает мое внимание на один из них Сергей. — Он может делать сквозную проходку диаметром 50 миллиметров и свыше 1000 миллиметров в глубину».

Переходим еще к одной группе оборудования. «Здесь у нас токарные станки с двумя обрабатывающими центрами. Каждый из них имеет по два конвейера: на первый устанавливается заготовка, станок ее помещает в первый обрабатывающий центр, проходит обработка, после нее станок сам проводит ответственные замеры, если подтверждается, что все размеры выдержаны, деталь по внутреннему конвейеру перемещается во второй обрабатывающий центр и после полного цикла обработки выгружается». «То есть загрузили программу, заготовку — и вперед?» — уточняю я. «Да. Степень автоматизации на этом оборудовании 95 процентов. За счет высокой степени автоматизации один оператор может запросто обслуживать два станка».

Замечаю на одном из станков наклейку с логотипом Фонда развития промышленности: «Вам ФРП помогал с покупкой оборудования?» «Абсолютно верно. Тут много таких табличек. Просто, может быть, не все заметны, потому что кругом все новое, цветное».

Освоение полного цикла производства конических зубчатых шестерен — стратегический шаг. Эти детали являются критически важными элементами ведущих мостов тракторной техники, непосредственно отвечая за передачу крутящего момента от двигателя к колeсам

«Здесь у нас участок механической обработки корпусных деталей коробок передач и мостов. — Мы проходим мимо массивных черных с шероховатой поверхностью чугунных отливок. — Видите, в каком виде приходят заготовки? А вот что получается. — Сергей показывает на уже обработанные, блестящие детали. — Вот все, что вы видите: снятие плоскости, сверление, резьба, фаска — это все делается на одном оборудовании. Три операции. У нас есть еще один станок, который делает такой же цикл в две операции. В первом случае 75 минут, во втором — 58».

На участке 14 единиц оборудования, есть двухпалетные горизонтальные обрабатывающие центры. «Такой станок настроен на изготовление двух деталей, — объясняет Сергей Алексеев. — Вот, например, у ребят стоит картер и планетарная передача, то есть водило. Пока картер обрабатывается, оператор устанавливает на вторую паллету водило, и станок не простаивает, пока он меняет деталь».

Следующий участок в технологической цепочке — сборка коробок передач и мостов.

«Видите, на каждом рабочем месте есть компьютер. В нем пошагово разложен весь процесс: какую деталь откуда взять и куда установить. Еще к компьютеру по Wi-Fi подключен умный инструмент, в котором зашита степень затяжки резьбовых соединений динамометрическим ключом. И если, допустим, оператор пропускает какой-то болт, высвечивается красный сигнал, инструмент отключается. При этом на табло техпроцесса пропущенный болт подсвечивается красным. И только после того, как сборщик возвращается, протягивает болт с определенным усилием, компьютер подтверждает, что замечание устранено и можно продолжать собирать агрегат».

«И защита от ошибок, и повышение производительности труда… Как шло внедрение производственной системы? Было сопротивление?» — после экскурсии по этому высокоорганизованному производству я не мог не задать такой вопрос. «Сопротивление было, но это нормально. Я с самого начала здесь. Первое, что мы внедряли, — это система “Упорядочение”. Основа основ любого производства. Разработка стандартов, написание инструкций… Теперь даже самый неопытный оператор может быстро разобраться, где что лежит, в каком порядке и что нужно делать. Если мы с вами откроем тумбочки, например, то увидим, что в каждой полочке вырезаны ложементы под конкретные ключи. Дальше системы мотивации. Ежемесячно на предприятии проводятся конкурсы на лучший участок или структурное подразделение. По результатам выигравшему подразделению выплачивается премия. Они тратят ее либо на улучшение чего-либо на своем участке, либо устраивают корпоративное мероприятие». «То есть не лично каждому?» — «Нет. Участок выиграл, значит, участок и получил». — «А если на всех поделили и разошлись?» — «Нет-нет. Есть культура, ей надо соответствовать. Для сплочения участка провести корпоратив — это пожалуйста, занимайтесь».

«Следующий этап — внедрение кайдзен-деятельности, системы непрерывных улучшений, — продолжает Сергей. — Так же как и в случае с системой мотивации, есть выплаты премий в случае подтверждения экономического эффекта, установлены целевые показатели по подаче предложений об улучшении для каждого структурного подразделения. Мало-помалу, кто-то раньше, кто-то чуть позже, втягиваются в этот процесс. А когда первые премии получают за реализованные рацпредложения, тогда интерес повышается. Ну, все мы люди. Это абсолютно нормально. Да и почему бы не заплатить человеку, который действительно сэкономил деньги для предприятия? У нас средний процент выполнения плана по трем показателям кайдзен-деятельности — подача предложения, реализация и подтверждение экономического эффекта — 107!» — «То есть идете с перевыполнением плана. И какая была самая большая выплата по итогу поданного рацпредложения?» — «Не могу сказать, коммерческая тайна», — улыбается Алексеев.

Комбайновый завод: в ритме с рынком

Директор производства комбайнового завода «Ростсельмаш» Сергей Антонов, рассказывая о своем подразделении, активно оперирует лазерной указкой, подсвечивая в сборочном цехе № 1 те места, на которые хочет обратить мое внимание. Верное решение: площадь подразделения — 36 тысяч квадратных метров, и световая точка позволяет быстрее сориентироваться и понять, о чем идет речь. Центральное место в цехе, конечно, главный сборочный конвейер. Он состоит из 80 подвижных плит, составляющих прямоугольник, в углах которого в начале и конце цеха плиты, смещаясь, оставляют свободное пространство, как в известной игре «Пятнашки». На каждой такой плите размещается собираемый комбайн. Сотрудник никуда не уходит со своего рабочего места: завершив определенную операцию, он дожидается, когда к нему подъедет следующая машина. Вокруг главного сборочного конвейера расположены 11 участков по сборке отдельных агрегатов комбайнов. Они работают в одном такте с ним, подстраивая готовность конкретных компонентов к тому моменту, когда они будут востребованы на главном конвейере.

Такт главного конвейера — 40 минут. И с таким же временным интервалом с боковых конвейеров сходят готовые агрегаты. «План на смену — девять машин, 218 в месяц конкретно в этом цехе. — Сергей Антонов наводит лазерную указку на табло в центре цеха. — Вот видите, сейчас уже собрано и выпущено восемь машин. На табло можно также увидеть, есть ли отклонения от процесса. Сейчас тут нули, то есть все идет нормально. Появление отрицательного числа напротив конкретного индикатора сигнализирует о возникновении проблемы на конкретном участке. Помимо появления информации на самом табло приходит оповещение на телефон. Мастер участка получает его через пять минут, начальник участка — через пятнадцать и через двадцать — начальник цеха».

«Сейчас на табло четырнадцать часов. Если осталось выпустить только один комбайн, то максимум через сорок минут надо будет остановить конвейер. Работа закончится, но до конца смены еще ведь остается много времени», — замечаю я.

«Все так. Рабочий день у нас с семи до шестнадцати. После того как конвейер остановится, сотрудники будут заниматься наведением порядка на своих рабочих местах. Мы их задействуем, не распускаем по домам. Вообще, максимальный темп выпуска машин на этом конвейере — восемь минут. Средний темп — двадцать». — «И от чего зависит этот показатель?» — «От спроса на нашу продукцию. План производства и продаж формируется на год вперед в зависимости от того, сколько техники готовы у нас купить. Будут покупать больше — темп будет выше. Если у нас сейчас объем выпуска в день девять машин, то программа рассчитывает, сколько сотрудников нам нужно. Ситуация меняется не часто — последние два года мы идем с одинаковым темпом. Если мы будем выходить, например, на двадцать машин в день, то это будет происходить в течение какого-то времени и мы будет набирать людей, при необходимости начнем работать в две или три смены. А если вдруг программа выпуска падает, то куда мы деваем людей? — предугадывает мой вопрос Сергей Антонов. — У нас есть не только это сборочное производство, есть другие направления. Открываются новые производства. Трансмиссии и мосты, тракторный завод. Люди везде нужны. Я сам одно время работал на запуске тракторного завода. У нас работает школа наставничества. Сотрудник, приходя к нам, может не обладать какими-то специальными знаниями и навыками. Мы всему можем научить здесь. Школа работает в том числе и для руководителей. Мы их выращиваем сами. Я тому пример. Работаю здесь шестнадцать лет. Когда-то пришел на практику инженером-конструктором, потом работал в службе качества, далее стал начальником сборочного цеха, сейчас директор по производству. Возможность для развития есть».

«А форма оплаты труда у вас какая?» — спрашиваю я, наблюдая, как на главном конвейере идет сборка комбайна. «Сдельно-премиальная. Сотрудник, например слесарь механосборочных работ, получает за сделанный объем плюс премии за разные показатели — порядок на рабочем месте, качество выпускаемой продукции, выполнение сменных заданий. Если уровень выше, например мастер, то у него показатели, ориентированные на соблюдение тайм-такта, на выполнение не сменного задания, а уже месячного и так далее».

Главный конвейер — это не просто линия сборки. Это гибкая модульная система, способная быстро перенастраиваться на выпуск разных моделей комбайнов. Использование MES-систем позволяет управлять конвейером в реальном времени

Кран-балка подцепляет со вспомогательного конвейера собранное шасси и переставляет его на главный конвейер.

«Обратите внимание, что на конвейере стоят машины разных моделей. Одна, вторая модель, третья. — Луч лазерной указки скачет по стоящим на конвейере комбайнам в разной степени готовности. — Мы отказались от того, чтобы собирать комбайны массивами, то есть в течение, например, месяца выпускать комбайны только одной модели. Так работать не совсем экономически выгодно. Нужно хранить большие запасы комплектующих. Плюс сотрудники после долгого периода работы над одной моделью забывают, как работать с другими». Еще одно преимущество такой организации работы в том, что в случае выявления какого-либо несоответствия приходится исправлять ошибку во всей партии машин. Если же комбайны выпускаются поочередно, то проблема выявляется раньше. Всего же выпускается более 150 моделей техники.

«У нас есть матрица компетенций. Необязательно каждый человек должен знать все. Вот мы находимся в зоне монтажа бункера, — продолжает свой рассказ Сергей Антонов. — Здесь пять человек. Один из них, наверное, знает все, в силу своего опыта. Но целевой показатель у нас — каждый сотрудник на своем участке должен знать не менее трех операций по сборке. Плюс надо понимать, что машины во многом унифицированы. Конструкции у них похожи. Какая-то машина больше, какая-то меньше. Но операции будут одинаковые. Конечно, кормоуборочная техника принципиально отличается от зерноуборочной. Но сотрудники так распределяются, что работы выполняют те, кто знает нужные операции».

Тем временем мы подходим к стенду, на котором отображена информация о кайдзен-деятельности. Данные впечатляют. По итогам прошлого года было подано почти 5800 кайдзен предложений. Реализовано более 60%, Годовой эффект свыше 372 млн рублей. Вознаграждение авторам — 6,3 млн рублей.

«Предложения могут быть самые разные: от сложных, касающихся, например, изменений в конструкции техники, улучшения каких-то деталей, до оптимизации своего рабочего места. Все это фиксируется, рассчитывается экономический эффект, и за свои рациональные предложения сотрудники получают единовременную выплату».

Мы доходим до конца конвейера, где с него съезжает уже собранный комбайн, совершенно черного цвета, так как его внутренности не закрыты окрашенными в фирменные ростсельмашевские цвета защитными капотами.

«Здесь идет процесс заправки охлаждающими жидкостями, смазочными материалами. И после этого машина пойдет на обкаточные стенды. После проведения испытаний, на нее будут навешены капоты, и она отправится в цех реализации продукции. Там наш научно-технический центр выберет одну машину из всей партии и проведет так называемые периодические испытания. Они подразумевают испытание с подключением всего навесного оборудования. Испытание длится порядка 11 часов, машину прогоняют через полный технологический цикл, такой, какой он будет в поле».

Цех № 2 — это цех сборки комбайнов малых серий. Конвейер здесь традиционный, в одну линию. Но вспомогательные конвейеры по сборке агрегатов в наличии. «Здесь выпускаются самые мощные модели нашей техники, такие как комбайн Torum и RSM 161, а также самоходные косилки. Максимальный темп сборки машин — 66 минут, поскольку они более энергоемкие, процесс идет медленнее. Ну и потребность рынка в этой технике мы закрываем», — рассказывает Сергей Антонов. «А есть резерв для увеличения выпуска в случае роста спроса?» — «Резерв есть, конечно, да. В том числе за счет перераспределения между подразделениями, например. Можно RSM 161 собирать в первом цехе, а здесь выпускать больше TORUM. Вот, кстати, нам повезло. — Сергей обращает мое внимание на агрегат, стоящий на вспомогательном конвейере. — Это молотильно-сепарирующее устройство. Уникальная разработка нашего предприятия, создана нашим научно-техническим центром и запатентована. Вот видите под сеткой ротор? У наших конкурентов он крутится, а внешняя часть неподвижна. У нас же и внешняя дека крутится в противоход ротору. И тем самым мы получаем более бережный обмолот, лучшую чистоту зерна. И потому потребители отдают предпочтение нашему комбайну».

Первая продукция сельскохозяйственного машиностроения была выпущена на площадке «Ростсельмаша» в 1929 году. Это были крестьянские хода, поперечные грабли, тракторные плуги и сеялки

«Сергей, вы говорили о возможности увеличения выпуска машин за счет перераспределения работы по сборке между цехами, за счет ускорения такта сборки. А что насчет увеличения уровня автоматизации производства, какие здесь есть возможности?» — спрашиваю я после того, как мы прошли весь второй сборочный цех. «Возможности здесь безграничны. Сейчас у нас идет проект по автоматизации сварочных работ, внедряем роботов на механической обработке, в том числе коллаборативных роботов, которые заменят человека на операциях снять-поставить деталь. В покраске у нас реализуется проект идентификации деталей с помощью машинного зрения».

Ростов-на-Дону ― Москва